3.3.1.Monitör kalibrasyonu

Tüm tasarım ve uygulamalar, montajlar, fotoğraf rötuşları, çizimler ve hatta dijital fotoğraf çekimler de bilgisayar ekranlarında gerçekleştirilmektedir. Fakat çoğu kez günlerimizi harcadığımız işlerimizin renkleri ekranda ayarladığımız gibi sonuçlanmaz; yıllardır ajans, grafiker, operatör, renk ayırım, servis büro ve matbaacılar arasındaki ‘Renk Uyuşmazlığı’ kavgası sürüp gider. Haklı olarak herkes de suçu birbirine yüklemektedir.

Kalibrasyon bir cihaz örneğin monitör için, gerekli olan temel ayarların yapılması veya herhangi bir baskı işleminin baskı kararlılığının sağlanarak her seferinde aynı sonuçların alınmasına yönelik yapılan faaliyetlerdir.

Ekranlarımızı kalibre etmeden ince monitörlerin renk konusundaki teknik özelliklerini de bilmemiz gerekir. Monitörde doğru renkleri görebilmek ve renk yönetiminin gerektirdiği profiller üretebilmek için, monitör düzenli aralıklarla kalibre edilmeli ve çalışma ortamının aydınlatması kontrol altında olmalıdır.

Ortam ışıklarının renk-sıcaklık değeri 5000 Kelvin dahi olsa, duvar, tavan, yer ve çevredeki diğer renklerden de doğrudan etkilenir ve gerçek değerini kaybeder. Uluslararası Standart olarak, renk ile ilişkili tüm işyerlerinde ortam duvarları ve çevresinin de mutlaka renklerin tonunu etkilemeyecek MAT NÖTR GRİ renkte olması gerekir.

Bizlerin de ekran karşısına oturduğumuz zamanlarda mutlaka nötr renkli giysiler seçmemiz gerekiyor. Çünkü ekranın karşısında oturduğumuzda, üzerimizdeki giysinin rengi, ekran camına yansır ve gördüğümüz renklerin tonlarını doğrudan olumsuz şekilde etkileyerek renk sapmalarına sebep olur.

Bu tür yansımaları önlemek için grafik ve basım endüstrisi için özel olarak üretilmiş siperlikli profesyonel ekranların kullanılması gerekir. Maddi olarak bu tür ekranları

almaya gücünüz yok ise, yapabileceğiniz en pratik çözümlerden biri ekran çevresini siyah veya koyu gri renkte kalın bir karton siperlik ile kaplamaktır.

Resim 3.24: Profesyonel ekranlar [19]

Son olarak monitör zeminini-background naturel gri olarak ayarlanması-RGB değerleri ile = 127, 127, 127- insan gözünün monitörün renk ısı derecesine adaptasyonunu kolaylaştırır. Ayrıca monitörde açık olan çalışmaya zemindeki renklerin karışmasını ve dolayısıyla da rengin görünmesindeki sapmaları önler.

Her marka ve model monitörün gösterebildiği renk genişlikleri (renk gamutu) farklıdır. Ayrıca monitör içindeki RGB protonlar ve fosfor değerleri zaman içinde güçlerini yitirir ve gösterdiği renk tonlarında sapmalar meydana gelir.

Bu durumda monitörünüzün markası, modeli, fiyat ve kalitesi ne olursa olsun, mutlaka belli aralıklarda renklerin (RGB protonların) sıfırlanması-eşitlenmesi gerekir. Bunun anlamı, ekranda beyaz, siyah ve nötr gri ton eğrilerini yeniden düzenleyerek renklerin doğru gösterilmesini sağlamaktır. Kısaca, ekran kalibrasyonundan önce mutlaka ekran sıfırlama işleminin yapılması gerekir.

Monitör kalibrasyonu için kullanılan üç yöntem vardır. Bunlar kullanıcının göz ile yaptığı manuel kalibrasyon, monitörün kendi kendine yaptığı otomatik kalibrasyon ve ölçüm cihazları yardımı ile yapılan kolorimetrik ölçüm kalibrasyonudur.

1. 1. Manuel kalibrasyon

Manuel yöntemle kalibrasyon için Adobe Gamma ColorSync gibi çok bilinen yazılımların yanında kullanıcıya yardımcı olacak başka birçok programda vardır. Programlar kullanıcının parlaklık ve kontrastlık ayarlarının yanı sıra RGB renk dağılım dengesinin ayarlanması için test alanları sunar. Bu ayarlar görsel gözlemlere dayanır ve bu yüzdende çok güvenilir değildir. Eğer kalibrasyonda bu sistem kullanılıyorsa tavsiye edilen kalibrasyon işleminin birden fazla kişi tarafından beraberce yapılmasıdır.

1. 2. Otomatik kalibrasyon

Bazı monitörlerde (Eski Apple ColorSync monitörlerde olduğu gibi) girilen kriterler doğrultusunda kendi kendini kalibre etme özelliği mevcuttur. Sistemin monitörün kondüsyonu ve çevre aydınlatması gibi faktörleri hesaba kattığı söylense de otomatik kalibrasyon sonrası yapılan kolorimetrik ölçümler bazı küçük sapmalar belirlemişlerdir. Ancak gene de bu yöntem bir çözüm olarak düşünülebilir.

1. 3. Kolorimetrik Kalibrasyon

Kalibrasyon yazılımı öncelikle gamma, renk ısısı ve aydınlatma değeri gibi birtakım temel ayarları kullanıcıya sorar. Kullanıcı bunları sistemine göre ayarladıktan sonra program ekrana bir dizi renk demeti yollar. Bunlar bir spektrofotometre ya da kolorimetre ile ölçülür ve programa geri bildirim yapılır. Program bu veriler doğrultusunda monitörün RGB ışın dengesini ve buna bağlı olarakta renk  sıcaklığını verir. Görülen sapmalar kullanıcı tarafından monitörün RGB kanallarından ayarlanarak düzeltilir. Ardından program kolorimetrik ölçüm cihazına başka renk demetleri daha yollar ve monitörün renk ve ton dağılım eğrisini hesaplayarak ayarlar. Böylelikle kalibrasyon işlemi tamamlanmış olur. Program çeşitlerine göre işlem bazı farklılıklar gösterse de temel yapı aynıdır.

Bu yöntemin avantajı, monitörün ölçümünün hassas bir şekilde yapılması, RGB fosfor değerlerinin doğru şekilde ölçülmesi ve bunlar doğrultusunda kalibrasyon işleminin göreceli olmadan hassas bir şekilde yapılmasıdır.

Ekran kalibrasyonun nasıl yapıldığını resimlerle GretagMacbeth’in EyeOne spektofotometresi ve Eye-One Match 3 programı ile anlatacağız. Öncelikle spekrofotometre bilgisayara bağlanır, bazı monitörler ölçüm cihazının kendi üzerlerindeki USB girişlerinden bağlanmasını isteyebilirler. Ardından program açılarak kalibrasyon ve profillemesi yapılacak cihaz türü yani monitör seçilir. Altta basit yada ileri seviye seçenekleri vardır, buradan gelişmiş/advenced seçilir. Pencerenin sağ tarafında yardım alabileceğiniz kısım bulunmaktadır. Burada hem o anki menünün kullanımı hakkında hem de genel olarak yapılması gerekenler hakkında bilgi verilmektedir.

,

Resim 3.25: Eye-One Match 3 programı [21]

Sağ alttaki oktan devam edildiğinde ikinci pencere olan monitör tipi seçim penceresi karşımıza çıkar. Buradan kalibre edilecek monitörün tipi olarak, LCD, CRT ve Laptop saçeneklerinden doğru olan seçilir ve sağ alttaki oktan bir sonraki pencereye geçilir.

Sonraki adım monitöre temel değerlerin verilmesidir. White Point monitörün beyazının renk sıcaklığıdır. Burada belirlediğimiz beyaza göre renkler kalibre edilecektir ve gösterilecektir. Kuşelenmiş ve beyaz kağıtlarda bu değer 6500 Kelvindir. Gazete kağıdı gibi kağıtlar ile çalışıyorsak 5000 Kelvini seçeriz. Gamma eskiden 1.8 olarak alınırdı ancak LCD ekranların doğası 2.2’ye daha uygundur. Zaten 2.2 gama daha doğru bir ton geçişi vermektedir bu nedenle de son bir kaç yıldan beri uluslararası ortamda da bu değer kabul görmüştür. Luminance yani ekran aydınlatma değerinin seçimi ise biraz daha değişkenlik gösterir. CTR monitörlerde bu değer genellikle 80-100 Cd/m2 kısaca kandela, LCD’lerde ise 120-140 kandeladır. Eğer Eizo marka LCD bir monitörünüz varsa 80-100 kandela yeterli olacaktır. Apple monitörler ise genelde 120 kandelada daha iyi sonuç vermektedirler. Unutulmamalıdır ki yüksek kandela değeri ekranınızın ekonomik ömrünün daha kısa zamanda tükenmesi demektir. Bu sebeple ekran tipine göre doğru aydınlatma değeri seçme oldukça önemlidir. Bu değerin seçiminde tecrübede oldukça önemli bir rol oynamaktadır. Kalibrasyon sonuçlarınıza göre ekran ile baskıyı karşılaştırarak ekranın fazla parlak olup olmadığına karar verip yeni bir değer belirlemek mümkündür. Eğer ortam aydınlatmasını kontrol etmek istiyorsak en alttaki kutuyu işaretlememiz gerekir.

Resim 3.26: Eye-One Match 3 programı [21]

Ölçüm cihazının ölçüm sonuçlarının doğru olması için bu cihazında kalibre edilmesi gerekir. Spekrofotometrenin kalibrasyonu özel beyaz seramiğinden yapılan ölçümle yapılır. Kolorimetrelerin kalibrasyonu ise ölçüm yapan gözün ışık almaması ile yapılır, bunun için kolorimetrenin ölçüm yapan yüzü masanın üstüne konur ve “calibre” komutu verilir. Eğer ortam aydınlatmasını kontrol etmek istemişsek özel kafa spektrofotometreye takılır ve cihaz öyle kalibre edilir.

Ölçüm cihazı resimde görüldüğü tutularak ölçüm yapılır. Ortam aydınlatmasının renk sıcaklığı pencerenin altındaki birinci göstergede, aydınlatma değeride ikinci göstergede verilmektedir. Renk sıcaklığı 5000 Kelvin civarında, aydınlatma değeri ise 40-70 lüks arasında olmalıdır. Eğer renk sıcaklılığı 5000 kelvinin altındaysa ekranda renkleri olduğundan daha sarı ve kırmızımsı, daha yukarda ise daha yeşil ve mavimsi görürüz.

Ofset kalıbının çekiminde en önemli iki faktör poz süresi ve banyodur. Pozlandırma işlemi kalıp poz şaselerinde yapılır. İdeal bir kalıp poz şasesi poz süresini lambadan gelen ışığın şiddetine göre otomatik olarak dengeleyebilmelidir. Işığın şiddeti lambanın tozlanmasından dolayı, eskimesinden dolayı veya gerilim dalgalanmalarından dolayı değişebilir. İdeal bir kalıp pozlandırma şasesi bahsedilen sebeplerden dolayı ışık kaynağının şiddetinde oluşabilecek değişimleri bir elektronik göz (fotosel) ile algılayarak ışığın zayıfladığı durumlarda pozu arttırmalı veya güçlendiği durumlarda da pozu azaltmalıdır.

Kalıp banyosu ise banyo makinelerinde yapılır. Banyo makinesine konan banyonun su ile seyreltilme oranı banyonun bidonu üzerinde yazmaktadır. Kesinlikle bu orana uyulmalıdır. Ayrıca banyo sıcaklığı da üreticinin tavsiyelerine uygun olarak ayarlanmalı ve hep aynı ısıda sabit tutulmalıdır. Banyo tazeleme oranı da kullanılan kalıp miktarına göre ayarlanmalıdır.

Doğru kalıp çekimi kalıp poz testi ile sağlanabilir. Bu test sırasında banyo makinesinin hızı ve banyo sıcaklığı sabit tutulur ve kalıp farklı sürelerde kalıp poz testi skalası ile pozlandırılır. Bu skalanın üzerindeki bölgeler yardımı ile doğru poz tespit edilir [4].

Ugra 1982 kalıp kontrol şeridinin genel tanımı

UGRA 1982 kalıp kontrol şeridi ofset baskı kalıbı hazırlama işleminin kontrolü için hazırlanmıştır. Bu şerit yardımıyla aynı zamanda provaların ve baskı işlemlerinin testleri de yapılabilir.

Baskı kalıplarında aşağıdaki kriterler değerlendirilir:

• Poz süresi
• Pozlanma aralığı
• Optimum rezolüsyon (çözünürlük)
• Gradasyon
• Tram noktaları ile ilgili hesaplar.

Provaların alınması ve baskı ile ilgili olarak:

• Kayma ve çiftleme
• Tram noktalarının baskı kalitesi.

Ölçüler;

Uzunluk: 174 mm

Baskı uzunluğu: 164 mm

Genişlik: 14 mm

Kalınlık: 0.10 mm

Resim 3.8: Ugra Kalıp Kontrol Skalası [46]

Yapısal özellikleri:

UGRA 1982 kalıp kontrol şeridi beş temel bölümden oluşur.

• Yarımton skala: 4 x 5 mm ebatlarında 13 basamaktan oluşur.
• Mikro çizgili kademe: pozitif ve negatif yarım daireler olmak üzere, 4,5 mm çapında 12 adet dairesel bölüm
• 60’ lık tramlı skala: 5 x 5 mm ebadında 10 kademeden oluşur.
• Kayma ve çiftleme hatalarını gösteren kademe: 5 x 5 cm ebadında 4 kademeden oluşur.
• Işık ve gölgede – nokta yoğunluğu kademeleri: 60 çizgi (lines)/cm, 5 x 5 mm ebadında 45 ° ‘lik açıya sahip 12 kademeden oluşur.

UGRA 1982 kalıp kontrol şeridi yüksek çözünürlüklü tire film ve yarım ton film olmak üzere iki ayrı özellikli filmin bir araya getirilmesi ile oluşturulmuştur. 13 yarımton kademeden oluşan bölüm tire filme oluşturulan bir pencerenin içine şeffaf bant ile sabitlenmiştir. [4]

Yarımton bölümü

Yarımton kademelerinin üst kısımlarında densite değerleri yazmaktadır. Bu değerler densitometre ile ölçüldüğünde doğru olduğu görülecektir. Densitometre film kullanmadan sıfırlanmalıdır. Ölçüm sonucu yoğunluk değerlerinden sapma ± 0,02 dir. İki ton kademesinin arası ise 0,15 ± 0,02 kadardır.

Yarımton skalanın kalıp üzerinde elde edilmesinin, poz süresi ile ilişkisi;

Yarımton skala şekildeki kurala göre, ışığa hassas malzemenin (kalıp – film) pozlanmaya karşı gösterdiği değişkenliği belirler.

İki Test Arasında                                            Poz Süresindeki

İleri – Geri Gidilecek                                     Değişim Faktörü

Basamak Sayısı

1 Basamak                                                                 1.4

2 Basamak                                                                 2.0

3 Basamak                                                                 2.8

4 Basamak                                                                 4.0

5 Basamak                                                                 5.6

6 Basamak                                                                 8.0

7 Basamak                                                                 11.2

Bu kural kademelerinde 0.15 fark olan bütün yarımton skalalar için geçerlidir. Skala kalıba pozlandırıldıktan sonra eğer daha üst bir kademe elde edilmek isteniyorsa yukarıdaki tablodan bakarak poz süresi değişim faktörü ile çarpılarak yeni poz süresi bulunur.

Skaladaki basamaklar arasındaki fark 1,4 değerinde olacak şekilde yapılmıştır. Daha yüksek veya daha düşük poz basamaklarının reprodüksiyon filmini oluşturmak için poz süreleri 1,4 ile çarpılır veya bölünür.

Poz Kontrolü: Doğru poz sadece yarımton skalaya bakılarak elde edilmez. Bunun için değişik poz süreleri ile birçok test çekimi yaparak mikro çizgilerin durumları değerlendirilmelidir. Öncelikle kalıbın doğru poz süresi belirlenir, ancak bundan sonra yarımton kademesinin ne olduğu kararı verilmelidir.

Genellikle kalıba optimum poz süresi verildiğinde şu değerler elde edilmelidir.

• Fabrikasyon hassaslaştırılmış pozitif kalıplarda 4 – 5 kademe elde edilmelidir.
• Fabrikasyon hassaslaştırılmış negatif kalıplarda 3 – 5 kademe elde edilmelidir.

Bu özellikler kalıp banyo yapıldıktan sonra elde edilen değerlerdir. Emülsiyon kalktıktan sonra (multi metal kalıplarda) bir anlam ifade etmez.

Gradasyonunun Değerlendirilmesi: Kalıbın emülsiyonunun gradasyonu banyo sonrasında elde edilen kademe adedi ile belirlenir. Sayılması gereken kademeler ne tam basacak özellikte, ne de hiç basmayacak özellikte olan bölgeler olmalıdır.

• Fabrikasyon hassaslaştırılmış pozitif kalıplarda 4 den 7 kademeye kadar.

Fabrikasyon hassaslaştırılmış negatif kalıplarda 5 den 8 kademeye kadar. [4, 28]

Mikro çizgili kademe

12 adet pozitif ve negatif dairesel çizgilerden oluşmaktadır. Çizgi kalınlığı 4µm ile 70µm arasında değişir. Pozitif çizgi alanlarının ton değerleri %10 ile %17 arasında, negatif çizgilerde ise %83 ile % 90 arasındadır.

Optimum Rezolüsyonun Bulunması: Kalıbın veya filmin rezolüsyonunun bulunması için değişik sürelerde pozlandırma yapmak gerekir. Verilecek poz süreleri hep bir önceki sürenin iki katı olmalıdır. Örneğin; 10 – 20 – 40 – 80 sn gibi

İlk amaç doğru poz süresin bulunmasıdır. Seri olarak yapılan pozlandırma işlemlerinde aynı kalınlıktaki negatif ve pozitif çizgilerin kaybolduğu poz süresi doğru poz süresidir. Bundan sonra bakılacak yer ise aynı kalınlıktaki negatif ve pozitif çizgilerin her ikisinin de kayıpsız olarak ve en ince çizgilerin bulunduğu yerdir. Bu bölgenin değeri o kalıbın rezolüsyonudur. Bir bölgedeki çizgilerin üçüncüsünden sonraki çizgiler kayıpsa o bölge şeffaf veya zemin olarak değerlendirilir.

Direkt baskı kalıpları genel olarak 4 – 6 mikron arasındadır. Bu değer fotopolimerler ve fabrikasyon hassaslaştırılmış ofset kalıpları için geçerlidir. Multi metal kalıplar için bu değer 9 – 14 mikron arasıdır. Bu değerler kullanılan ışığa hassas emülsiyonun cinsine bağlıdır.

Pozlandırma Toleransının Bulunması: Optimum pozlandırma, gerekli olan minimum poz süresi anlamına gelir. Daha fazla pozlandırma pozitif çalışan kalıplarda nokta kaybına, negatif çalışan kalıplarda nokta kazancına neden olur. Pozlandırma toleransı gerekli minimum poz ile minimum poz süresinden daha az olan fakat kaliteye belirgin bir şekilde yansımayan süredir. Tolerans 5 mikron çizgilerinin kırılmaya başladığı süredir.

60’lık Tramlı Skala: 5 x 5 cm, ebadında ve 60 çizgi/cm yoğunluğunda Fogra zincir form noktalarından oluşmaktadır. Tram açı derecesi 45° dir. Düzenli şekilde dizilmiş tram noktalarının avantajı, nokta alanı ile nokta çapı arasında matematiksel bir ilişkinin olmasıdır. Boyutsal bir ölçüm ile ton değerlerindeki değişimi gösteren bir sonuç çıkartılabilir (Tram noktaları kağıda basıldığında ışığın difüzyonu göz önüne alınmalıdır). [2, 28]

Tramlı bölüm 60 lines/cm

Bu bölgenin kullanım amacı ton reprodüksiyonunu değerlendirmektir. Mikro çizgiler ve yarımton skala tramlı bölgeye göre kalıp hazırlanışının rutin kontrolü açısından çok daha uygundurlar. %40, %50, %70, %80 lik tramlı bölgeler nokta kazancı özelliğini değerlendirmek için kullanılır. Bu bölgeler baskı kontrol şeridinde de bulunur [2].

Kayma ve çiftleme bölümleri

3 farklı açıdaki 0°, 45°, ve 90° çizgilerden ve ayrıca görsel olarak kolaylık sağlayan D bölümünden oluşur. Bu kademede nokta yoğunluğu %60 ve 48’lik tram kullanılmıştır.

Özellikleri:

Tram Sıklığı: 481/cm

Tram Yoğunluğu: %60

Çizgi Kalınlığı: 124 mikron

Beyaz Alanlar: 84 mikron

Kayma: İki silindirin dönüş hızlarının farklı olmasından dolayı meydana gelir (kauçuk – kauçuk veya kauçuk – baskı silindiri). Silindirlerin dönüş yönüne dik olan çizgilerin birbirine girmesi, dağılması ile anlaşılır. Dönüş yönüne paralel olan çizgilerde bir değişiklik olmaz. Paralel olan çizgilerde bir koyulaşma görülür.

Çiftleme: Çok üniteli baskı makinelerinde rehberlerin iyi oturmamasına neden olur. Çeşitli çizgilerde koyulaşma görülür. Kaymanın aksine bu koyulaşma her yönünde olabilir.

Kayma ve çifleme şu iki kritere göre değerlendirilir:

• Çiftleme olduğunda iki adet kaymış görüntü vardır. Bunlardan birisi diğerinden daha zayıftır. Kayma probleminde ise çizgiler bir miktar kalınlaşır. Çiftlemede yaşanan ikili görüntü en iyi, açık tonlu bölgelerdeki tram noktalarından anlaşılabilir (%5, %10 gibi).
• Çiftleme her doğrultuda oluşabilir. Kayma ise sadece baskı yönünde diğer bir deyişle silindirlerin dönüş yönünde oluşur.

D Bölgesinin Kullanımı: Bu bölgenin kullanım amacı, kayma ve çiftlemenin görsel olarak tayin edilmesidir. D bölgesi FOGRA baskı kontrol şeridinde de bulunmaktadır.

0°/90°/45° lik Çizgilerin Kullanımı: bu çizgiler zemin densitesi ölçümlerinde kayma ve çiftlemenin olup olmadığının değerlendirilmesi için tasarlanmışlardır. Bu değerlendirme ayrıca farklı cinslerdeki kauçukların test edilmesi sırasında da yapılır [4, 28].

Ufak tramlı bölge

Özellikleri:

Tram sıklığı: 60 l/cm

Nokta şekli: dairesel

Tram açısı: 45°

Prensip olarak küçük noktalar mikro çizgiler gibi değerlendirilir. Değerlendirme hangi kademedeki pozitif nokta uçmuş veya hangi kademedeki negatif nokta, zemin olmuş şeklinde yapılır. Buna ek olarak da küçük noktalar basılabilecek maksimum ve minimum büyüklükteki noktaların tespit edilerek basılabilecek tram yüzdesi aralığını verir. Ayrıca küçük noktaların pozlandırma sırasında aynı çapa sahip mikro çizgiler gibi davranış göstermezler. Bunun nedeni:

• Küçük noktaların aralarındaki mesafe aynı çaptaki mikro çizgilerin aralarındaki mesafeden daha fazladır (Bunlara ek olarak, küçük noktaların çapları aynı olsa bile noktaların arasındaki mesafeler aynı olmadığı sürece diğer kontrol şeritlerindeki noktalarla mukayese edilmemelidir).
• Tram noktaları pozlanma sırasında her yönden kırılırlar. Mikro çizgiler ise sadece iki yönden kırılırlar.

Bu tür nedenlerden dolayı küçük noktalar aynı çaptaki mikro çizgilerden daha hassastırlar [4].

Ugra 82’nin negatif çalışan kalıplara uygulanması

Pozitif çalışan kalıpların aksine negatif kalıplarda tram noktaları poz süresi arttıkça büyür. Ugra 82 hem pozitif hem de negatif kalıplara uygun olarak tasarlanmışlardır. Mikro çizgiler ve yarımton kademeli gri skala her iki tip kalıba da uygulanabilr. Yapılması gereken tek şey tramlı skalanın tram yüzde değerlerindeki rakamların 100’den çıkartılarak değerlendirilmesidir.

Kayma – çiftleme bölgesini basarken nokta yüzdesi %40 değil %60 olacaktır. Bu sadece pozitif kalıba göre biraz daha düşük bir hassasiyet demektir [4].

Kalıp çekiminin standardizasyonu

Optimum rezolüsyonu elde etmek için gereken poz süresi, “gerekli minimum poz süresi” olarak adlandırılabilir. Eğer bu poz süresi aşılırsa, pozitif tram noktaları küçülür. Tabiî ki istenmeyen bir durum oluşur. Bununla beraber negatif noktalar açılacak ki bu istenen bir durumdur. Artan poz ile filmin kenarlarından izleri de azalacaktır. Bu sebeple doğru poz süresi orta noktanın bulunması şeklinde olmalıdır. Basılan görüntüye bağlı olarak şu kriterlere göre poz ayarlanabilir:

• Koyu alanlardaki tramlar yeteri kadar açık,
• Aydınlık, parlak bölgelerdeki tram noktaları çok fazla kırılmamış,
• Film kenarlarının izleri çok fazla değil, çok az retüş gerekiyor

UGRA, FOGRA’nın tavsiyeleri doğrultusunda şu kriteri ortaya koymuştur;

Kalıp çekme işlemini standartlaştırmak için seçilecek poz süresi, optimum rezolüsyon olarak tespit edilen değerin 4 mikron yukarısı olarak alınmalıdır. Bu işlem yapıldığında orta tonlardaki tram noktaları %2 – 4 daha büyük olmaktadır. Negatif kalıplarda ise yaklaşık %3 – 5 büyümektedir [4].

2.1. Kalitenin Tanımı

Kalite kavramı insanların ve sistemlerin ”hata yapmaması” ve “mükemmele ulaşma isteği” gerçeğinden ortaya çıkmıştır. Latince nasıl oluştuğu anlamına gelen “Qualis” kelimesinden türemiş ve Qualitas” kelimesiyle ifade edilmiştir. Kalitenin standart bir tanımı yoktur. Kalite anlayışı tüketicinin karakteristikleri, sosyal konumu ve ekonomik durumuna bağlı olarak değişebilen, farklı gereksinim ve beklentileri doğrultusunda şekillenebilen, subjektif bir kavramdır.

Kalite işletmelerin varlıklarını sürdürebilmelerinin, büyüyüp gelişebilmelerinin temel koşulu olarak görülmektedir. Bu anlayış, “bugünün kalitesi yarının güvencesidir” ya da “kaliteyi teşvik etmek geleceği güvenceye almaktır” gibi özdeyişlerle çarpıcı şekilde ifade edilmektedir.

Kalite odaklı olmanın amacı, üretimde kalitesizliği önlemektir. Kalitesizliğin getireceği prestij kaybı, kusurlu ürünlerin iadesi vb konular işletmenin pazar kaybına neden olabilecektir.

Kalite, tasarım kalitesi, uygunluk kalitesi ve kullanım kalitesi gibi üç unsurla tanımlanabilir. Tasarım kalitesi; bir ürün ya da hizmetin istenilen özelliklere sahip olması demektir. Uygunluk kalitesi; tasarım kalitesi ile belirlenen spesifikasyonlara üretim esnasında uyma derecesine denir. Kullanım kalitesi ise; koruyucu, ambalajlama, taşıma, yerleştirme, bakım ve onarım işlerinde kalite gereklerine uyulması olarak tanımlanır.

Kalite Konusuyla ilgilenen önemli kurum ve kuruluşlar kaliteyi sonuçta hemen hemen aynı anlama gelen aşağıdaki şekillerde ifade etmişlerdir

• Kalite; bir mal ya da hizmetin belirlenen veya olabilecek gereksinimleri karşılama yeteneğine dayanan özelliklerin toplamıdır. (ISO 8402)
• Kalite; bir mal ya da hizmetin belirli bir gerekliliği karşılayabilme yeteneklerini ortaya koyan özelliklerinin tümüdür.(Amerikan Kalite Kontrol Derneği)
• Kalite; bir malın ya da hizmetin tüketicinin isteklerine uygunluk derecesidir. (Avrupa Kalite Kontrol Organizasyonu)
• Kalite; ürün ya da hizmeti ekonomik bir yoldan üreten ve tüketici isteklerini karşılayan bir üretim sistemidir. (Japon Sanayi Standartları)
• Kullanıma uygunluktur. Dr. J.M.JURAN
• İsteklere uygunluktur. P.B.CROSBY  [1, 7].

2.2. Kalitenin Sürekli Geliştirilmesi

Bu kavram en güzel Deming Çevrimi ile şu şekilde açıklanmaktadır;

Planla + Uygula + Kontrol et + Düzelt

1- Planla.

2- Uygula.

3- Kontrol et.

4- Düzelt.

Şekil 2.1: Deming çevrimi

Burada kontrol etme ve düzeltici faaliyetlerde bulunma eylemleri sistemi dinamik hale getirmektedir. Planlanan ve uygulamaya konulan bir iş kesinlikle kontrol edilmeli performansı değerlendirilmeli aksayan yönleri varsa düzeltilmelidir. Düzeltilen yerler ayrıca denetlenmeli ve alınan önlemlerin yeterli olup olmadığı kontrol edilmelidir. Kalite geliştirmede rehber olarak şu kuralları uygulayabiliriz:

1.İşin nasıl yapılacağı (Yöntem/prosedür) üzerinde tam bir mütabakat var mı?

Proses çıktılarının (baskıların) istenen özellikte olması için hangi kontrollerin (densite, nokta kazancı, kayma, çiftleme, suyun pH’ı ve sertliği gibi) nasıl yapılacağı prosesi kontrol eden tarafından yeterince biliniyor mu? Uygulanacak yöntem konusunda prosesi tasarlayanla, uygulayan tam bir mütabakat içinde mi?

2.İşin başarılı bir şekilde yapılmasını sağlayacak şartlar mevcut mu?

Prosesin istenen şartlarda sürdürülmesi için gerekli donanım var mı? (pH metre, baskı densitometresi; bunlar çalışır durumda mı; kalibrasyonları yapılmış mı?)

3.Yapılan işin belirlenen prosedüre uygunluğunu ölçecek kriterler belirlendi mi?

Proses değişkenlerinin hangi kontrol değerlerinde olması ve bunların hangi tolerans aralığında tutulacağı belirlenmiş mi? (CMYK renklerinin densite değerleri, bu renklerin nokta kazancı değerleri ve toleransları, suyun pH’ının kaç olması gerektiği ve toleransı gibi).

4.Bu kriterler doğru verilerle ve istatistik kurallarıyla değerlendiriliyor mu?

Proses değişkenlerinin belirlenen spesifikasyonlara uygunluğu bilimsel yöntemlerle ve istatistik metodlarla (örneğin, kontrol diyagramları ile) değerlendiriliyor mu?

5.Uygulamada karşılaşılan aksaklıklar incelenip sebepleri bulunuyor mu?

Spesifikasyon sınırları aşıldığında, bunların nedenleri araştırılıyor mu? Kontrol limitleri sürekli izleniyor mu? Kontrol değişkenlerindeki anormal gelişmeler inceleniyor mu? (Nokta kazancında anormal fazlalıklar oluyorsa, bunun nedeni araştırılıyor mu?)

6.Bu aksaklıkların tekrarlarını engelleyen önlemler alınıyor mu?

Örneğin, nokta kazancının nedeninin araştırılması için densitometrik ölçümlerin yapılması, grafiklerin çizilmesi ve çözüme yönelik çalışmaların yapılaması

7.Elde edilen deneyim ve bilgilerin ışığında prosedürde yeni bir gelişme en kısa zamanda planlanıyor mu?

Prosesin kontrolü sırasında derlenen istatistikler ve araştırmalar sonucu elde edilen bilgiler ışığında proses yeterliliği yeni değerlendirmeye tabi tutuluyor mu? Değerlendirmeler sonucu ürün kalitesindeki gelişmeler kalıcı bir düzeye oturtuluyor mu? Bu düzeyin gerektirdiği prosedür ve yöntem eğitimlerle destekleniyor mu? Yeni bir gelişme için plan yapılıyor mu? [2, 39]

2.3. Kaliteli Bir Matbaa Mamulunun Tanımı

Matbaalar standart ve sipariş üzerine iki türlü üretim yapmaktadırlar. Gazeteler, bilgisayar form üreticileri, dergiler standart türde üretim yapan matbaa işletmelerine birer örnektirler. Sipariş üzerine çalışan matbaa işletmeleri ise miktarı, malzemesi, hacmi değişen çeşitli türdeki basılı evrak üreten işletmelerdir.

Bir matbaa mamulünün kalitesini belirleyen özelliklerine bazen siparişi veren müşteri müdahale edebilmekte standart dışı talepler sonucunda kalitesizliğe veya üretimde sorunlara neden olabilmektedir. Bu nedenle müşterinin bilinçlendirilmesinde üretimle müşteri arasındaki temsilcilerin mesleki bilgi ve tecrübelerinin önemi büyüktür.

Basılı ürünlerin kalitesinde bazen ekonomik nedenler ve ürünün nihai kullanım yeri ve amacı büyük etken olmaktadır. Örneğin, amacı bir gün için okuyucu kitlesine yeni haberleri yazılı olarak aktarmak olan bir gazetenin pahalı kuşe ve 1. Hamur kağıda çok pahalı mürekkep ile basılması onu kaliteli yapmaz ve kalite amaca uygunluktur tanımıyla bağdaşmaz. Gazete baskısında aranan mevcut kağıt ve mürekkebi en iyi görüntü özelliklerinde basmaktır [2].

2.4. Matbaacılıkta Kalite Sistemi

2.4.1. Üretim kontrolü

Matbaa, müşterinin isteklerini karşılamak amacı ile bir kalite sistemi kurmalıdır. Bu kalite sisteminin nasıl çalışacağı prosedür ve talimatlarla dökümante edilmelidir. Matbaa standartlara uygun olarak “bir kalite el kitabı” hazırlamalıdır. Kalite el kitabı matbaada uygulanan kalite sistemini açıklamalı sistemde kullanılan prosedür ve talimatları bulundurmalı veya bunlara atıfta bulunmalıdır. Kalite el kitabı matbaada üretilen bir ürünün nasıl kaliteli elde edildiğini açıklayıcı nitelikte olmalıdır.

Matbaa alacağı kalite güvence sistemi belgesi için; kendi belirlediği kalite politikasına uygun prosedür oluşturur ve dökümante eder. Matbaa kurmuş olduğu kalite sistemini ve hazırlamış olduğu prosedürleri etkin olarak uygular.

Kalite sistemi için hazırlanacak prosedürler ve bunları destekleyecek talimatlar tek bir kişi tarafından değil konu ile ilgili ve yeterli eğitimi almış kişilerden oluşan çalışma grupları tarafından hazırlanmalıdır.

Kalite planlaması matbaanın kalite sistemi ile uyumlu olmalı ve matbaanın çalışma metodlarına uygun bir yapıda dökümante edilmelidir. Matbaa, ürünler, projeler veya sözleşmeler için şartları yerine getirirken, uygun olduğu sürece aşağıdaki faaliyetleri dikkate alınmalıdır:

• Kalite planlarının hazırlanması,
• İstenilen kaliteyi gerçekleştirmek içim gerekli olabilecek tüm kontroller, prosesler, teçhizat (muayene ve deney teçhizatını kapsar), sabit donanımlar, kaynaklar ve niteliklerin belirlenmesi ve sağlanması,
• Birbirine uyumlu tasarım, üretim prosesi, tesis, servis, muayene ve deney prosedürlerinin ve uygulanabilir dökümantasyonunun sağlanması,
• Gerektiğinde, kalite kontrol, muayene ve deney tekniklerinin teçhizatta yenileme ve geliştirmeyi kapsayacak şekilde güncelleştirilmesi,
• İhtiyaç duyulan yeterliliğin zamanında geliştirilmesi için, bilinen en iyi teknolojinin de ötesindeki yeterliliği hedefleyen her türlü ölçüm şartlarının tamamlanması,
• Üretim sürecindeki gereken şemalarda uygun doğrulamaları sağlayacak tanımlamaların belirlenmesi,
• Kalite kayıtlarının tamamlanması ve hazırlanması.

2.4.2. Ürün kalitesinin oluşturulması

Bir ürünün kalitesinin yaratıldığı üretim sürecini önem sırasına göre özetlersek;

1. Üretim öncesi aşama; Ham madde araştırması, mamul araştırması ve geliştirme, provaların ve maketlerin hazırlanması, muayene ve kontrol işlemlerinin hazırlanması. Bu aşamada tüketici tarafından istenen özellikler belirlenmiş kalite karakteristikleri dizayn, dökümantasyon, imalat spesifikasyonları, muayene ve kontrol işlemleri, satın alınan malzeme ve parçaların özellikleri belirlenir. Bu teknik dökümantasyon, ürünün istenen özelliklerini doğru olarak yansıttığı sürece dizayn kalitesinden söz edilebilir. Dizayn kalitesi veya tasarım kalitesi üretilecek mamulün müşteri ihtiyaçlarına cevap verme kabiliyeti ile ölçülür.

1. Üretim Aşaması: İmalat giderlerinin denetimi, üretim, süreç (proses) kontrolü, son kontrol ve test, depolama, ambalaj. Bu kısımda ürünün matbaayı terk etmeden önce teknik dökümantasyonda belirlenen kalite karakteristiklerinin ne şekilde gerçekleşeceği tespit edilir. Şüphesiz ki, büyük oranda teknolojik durumun kalitesi dizayn, imalat ve kontrol işlemine bağlıdır. Katkısı olan diğer bir faktör de satın alınan ham madde ve malzemenin kalitesidir. Üretim aşamasında sözü edilen uygunluk kalitesi, üretilmiş olan ürünün tasarladığı gibi üretilip üretilmediğidir.

1. Üretim Sonrası Aşama: Nakliyat, yerleştirme, işletme ve ürün garantisi kapsamındaki hizmetlerdir. Diğer iki kalite yeterli olsa bile dizayn, uygulama veya kullanım kalitesinin yetersizliği nedeniyle düşük kaliteli bir ürün ortaya çıkabilir.

Bütün bu kriterlere maddi alım gücünü de eklemek gerekir. Kaliteli bir ürünün hem tasarım kalitesi hem de uygunluk kalitesi tam olmalıdır, aynı zamanda da ürün ihtiyacı olanların yani alıcıların maddi alım güçlerinin yeterli olacağı fiyatta satılabilmektedir. Ancak bu kriterler sağlandıktan sonra bir ürün veya hizmet için kalitelidir diyebiliriz.

Kalite kontrol

Belirli bir mamulün istenilen kalite düzeyinde imal etme amacına yönelik teknik ve yönetsel faaliyetlerden oluşan bir sistemdir.

Tablo2.1: Kalite Kontrol Sisteminin Ana Elemanları [2]

Girdi                           İşlem                                      Çıktı

Girdi bölümündeki tüketici istekleri, matbaaya gelen müşterinin ihtiyaçlarının belirlenmesi olarak açıklanabilir. İşletme politikaları, matbaanın ne tür işler yaptığını, çalışma prensibi, siparişin teslim şekli ve süresi, ödeme şekli olarak açıklanabilir. Teknolojik olarak ise o matbaanın içinde bulunan makinelerin özellikleri, kapasiteleri, teknik elemanların bilgi ve becerileridir.

İşlem bölümünde mamul dizaynı, imalat işlemleri, proses kontrolü ve muayene yer almaktadır. Girdi bölümünde müşterinin istekleri belirlenir ve bu istekleri karşılamak üzere mamul dizaynı yapılır. Tasarım yapılırken dikkat edilecek en önemli noktalar tasarımın müşterinin ihtiyaçlarını karşılayacak özelliklere sahip olması ve çok önemli bir nokta da bu tasarımın matbaanın işletme politikalarına uygun olarak ve matbaanın teknik olanakları ile tasarıma uygun olarak üretilebilmesidir.

Tasarım işlemi tamamlanıp onaylandıktan sonra imalat işlemlerine geçilir. Örneğin, baskının yapılması ve mücellit işlerinin yapılması gibi…

İmalat işlemlerinin doğru yapılması proses kontrolü ve muayene ile mümkündür.

2.4.3. Muayene

Üretim sırasında yarı mamulden veya üretim sonrası mamulden numuneler alarak daha önceden belirlenmiş standartlara uyup uymadığının kontrolü işlemidir.

2.4.4. Proses kontrolü

Üretimde kullanılan işlemlerin belirlenen standartlar ve toleranslar içinde yürütülüp yürütülmediğinin kontrolüdür. Üretilen ürünün özellikleri onu üreten prosesin bir fonksiyonudur. Prosesle ürün arasında bir sebep-sonuç ilişkisi vardır. Eğer tüm proses değişkenleri (ve proses girdileri) kontrol altına alınabilirse, ürünün özellikleri de kontrol altına alınmış olur. Kontrol altına tutmaktan kasıt, proses değişkenlerini belli sınırlar içinde tutmalıdır. Böylece ürün spesifikasyon limitlerinden proses spesifikasyon limitlerine geçilmiş olur. Proses kontrolü siparişin özelliklerine bağlı bir kontrol değildir. Örneğin, ofset baskı sisteminde sağlıklı bir kalıp çekimi için hazırlanan filmlerin densitesi 3,5-4 olmalıdır. Bu değer yalnızca tek bir sipariş için değildir. Sağlıklı kalıp çekimi için bu değerlerin her zaman sağlanması gerekir. Bu değerlerin elde edilebilmesi için düzenli olarak, örneğin her sabah film çıkışların ölçülmesi gerekir. Bu ölçüm prosesin yolunda gidip gitmediğinin kontrolü içindir. Banyo makinesinin banyo sıcaklığının istenen ısıda olup olmadığının kontrolü, tazeleme oranının kontrolü proses kontrolüdür. Ofset baskıda hazne suyunu pH’ının kontrolü sadece bir sipariş için değil baskıda problem olmaması ve kaliteli baskıların yapılabilmesi için yapılan proses kontrolüdür. Baskı sonrasından bir örnek vermek gerekirse, kapak takam makinesinin sıcak tutkalının ısısının belli bir derecede tutulması bir proses kontrolüdür. Proses kontrolünün amacı üretim değişkenlerinin sürekli olarak düzenli aralıklarla ölçülmesi ve aynı değerde tutulmasıdır.

Çıktı bölümündeki tasarım kalitesinin oluşması için tüketici isteklerinin doğru anlaşılması, işletme politikaları ve teknolojik olanaklar doğrultusunda tüketicinin ihtiyaçlarını en iyi şekilde karşılayacak tasarımın yapılması gerekir. Uygunluk kalitesinin oluşması için ise tasarımın özelliklerine uygun üretimin yapılması gerekir. Tasarıma uygun üretim için; imalat işlemlerinin yapılması, imalat prosesinin değişkenliklerinin kontrol altına alınması ve yarı mamuller ile mamullerden numuneler alarak tasarıma uyup uymadığının kontrolü için muayene yapılmalıdır.

Uygunluk kalitesini değerlendirirken iki gösterge söz konusudur;

a)      Nominal (Hedef Değer)

b)     Tolerans

Nominal değer hedeflenen değerdir. Örneğin nokta kazancı için belirlenmiş olan büyüme değeri nominal değerdir. Veya film banyosunun sabit tutulması gereken sıcaklığı nominal sıcaklığıdır. Kabul edilebilir en küçük değer Alt Spesifikasyon Limiti, en yüksek değerde Üst Spesifikasyon Limiti’dir [2]