Kategori: Haberler

post thumbnail

Lenticular Baskı Tekniği

2. LENTICULAR TEKNOLOJİSİ TANIMI
3. LENTICULAR BASKI MALZEMELERİ
3.1. Baskı Altı Malzemesi
3.1.1 Sertliğine Göre Baskı Altı Malzemeleri
3.1.1.1. Sert Plastik
3.1.1.2. Yumuşak Plastik
3.1.2. Lens Sıklığına Göre Baskı Altı Malzemeleri
3.2.1 UV Mürekkebin Özellikleri
3.3. UV Kurutma Sistemi
3.3.1. UV Kurutma Sisteminin Konvansiyel Kurutma Sistemine Göre Avantajları
4. LENTICULAR BASKI ÖNCESİ HAZIRLIK
4. 1. Yazılım Gereksinimleri
4.1.1 Hafıza (RAM) ve İşlemci Hızı
4.2.1 Dijital Fotoğrafın (Digital Art) Lenticular Baskı için Hazırlanması
4.3.2. Dijital Fotoğrafın Birleştirilmesi
4.3.3. Çıktı
4.3.4. Lenticular Görüntünün Kalıba Aktarılması
5. LENTICULAR BASKI TEKNİĞİ İLE GERÇEKLEŞTİRİLEN EFEKTLER
5.1. Animasyon Efekti (Animation)
5.1.1. Üç Boyutlu Baskı (3D)
5.1.2. Üç Boyutlu Gerçek Dünya Görüntüsü (Video Frames)
5.1.3 Zoom Efekti (Zoom)
5.1.4 Morph Efekti (Dönüşüm)
5.1.5 Çevirme Efekti (Flips)
5.1.6 Karma Efekt
6. LENTICULAR GÖRÜNTÜNÜN HAZIRLANMASI
7. LENTICULAR TASARIMINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR
7.1. Benzer Renkler Kuralı
7.1.1. RESİM İÇİNDE RESİM
7.1.2. Zemin Üstünde Yazı
7.1.3. Zeminden Fırlayan Yazı
7.1.4. Küçük Objeye Lenticular Baskı yapmak.
8. 3D PHOTOMAKER PROGRAMI VE ADOBE PHOTOSHOP PROGRAMIYLA
3 BOYUTLU LENTICULAR RESİMİ YAPMAK
8.1. BAŞLAMA.
8.1.1. Photoshop İle Resmin Ön Çalışmasını Yapmak
8.1.2. PHOTOMAKER PROGRAMI İLE 3 BOYUTLU RESİM YAPMAK
8.1.4. NOTLAR
9. LENTICULAR BASKININ KULLANIM ALANLARI
9.1. Kutu ve Ambalajlarda
9.2. Posterlerde
9.3. Billboard/Panolarda.
9.4. CD/Kaset Kapağı
9.5. Kapaklarda.
9.6. Promosyon Ürünlerinde
9.7. Mousepadlerde
9.8. Standlarda
9.9. Takvimlerde
9.10. Tebrik Kartlarında.
9. 11. Tekstil Etiketlerinde.
9. 12. Bardak Altıklarında
post thumbnail

Ders Kitabının Tasarımı

1.1.Tasarım Öğeleri

Ders kitaplarının tasarımında boyut, doku, çizgi, renk, şekil ve boşluk öğeleri önemlidir. Doğru seçilmeleri, etkili bir tasarım için önemlidir. Aşağıda bu öğelerin özellikleri ve kullanılabilecekleri yerler açıklanmıştır:

1.1.1.Boyut

Boyut, araçların uzunluk, genişlik, derinlik ve yüksekliği ile ilgilidir. Kitapta fiziksel yapı özellikleri ile öğretici öğelerin tasarlanmasında kullanılır. Boyutun seçilmesi kitabın kullanımı ve öğretici öğelerin etkililiği için önemlidir. Kitabın ve kitaptaki öğelerin boyutuna karar verirken şunlara dikkat edilmelidir:

Gelişim düzeyi: Öğretici araçlar, rahatlıkla algılanabilecekleri boyutta olmalıdırlar. Bunun için, özellikle ilköğretimin 1. kademesine yönelik ders kitaplarında, öğretici araçların kolay algılanacak boyutta sunulması gerekir. Diğer öğelerin etkisini azaltacak şekilde her hangi bir öğeye yer verilmesinden, sayfaya hakim olacak boyutlardan kaçınılmalıdır. Kitabın fiziki boyutu belirlenirken ise, çocukların fiziksel gelişim düzeyleri dikkate alınmalıdır. Buna göre, rahat kullanım sağlayacak en uygun boyut seçilmelidir.

Bilgilerin çokluğu: Bazı kitaplarda sunulan bilgilerin çokluğuna karşılık, küçük boyuttaki araçlar kullanılmaktadır. Bu durumda baskının kalitesizliğiyle birlikte öğeler birbirine karışmaktadır. Bunun için, gereksiz öğelerin sunulmaması; sunulması gerekenlerin diğer öğeleri zedelemeyecek boyutta olması gerekmektedir.

Sayfa sergisi: Boyuta öğretici öğelerin işlevleri ve yerleşimleri göz önüne alınarak karar verilmelidir. Boyut algısını, öğrencilerin gelişim seviyeleri nesneler hakkındaki bilgileri ve araçtaki öğelerin konumu etkiler. Öğrenciler duyu organları gelişmediği veya gerekli bilişsel yeterliliğe gelmedikleri için aracın boyutunu algılamayabilirler. Ayrıca gelişim seviyesi ne olursa olsun, öğrencinin nesne hakkında bilgisinin olmaması aracı gerçek boyutunda algılanmasını engelleyebilir. Bunun için, nesnenin yanında çok iyi bilinen başka bir nesnenin sunulması etkili bir yoldur. Özellikle ilköğretimin 1. kademesinde yeni öğretilecek nesnelerin gerçek boyutunun algılanması için, sık sık bilinen nesnelere yer verilmesi gerekebilir. Diğer taraftan, aracın içindeki öğelerin konumları da algılamayı etkiler. Araçlarda uzaklık ve derinliğin sunuluşu yeni öğretilecek nesnelerin boyutunun algılanması açısından önemlidir.

post thumbnail

Monitörden Baskıya Rengin Serüveni

Kemal Demir

Yayımcılığın en önemli uygulamalarından biri olan renk konusu, aynı zamanda en çok sorun yaşanan alanlardan birisi. Rengin yapısından gamma düzeltmesine, renk evreninden pantone kataloglarına kadar pek çok konuda bilgi sahibi olabileceğiniz dosya konumuz, tarayıcıdan monitöre, imaj işleme yazılımından baskıya uzanan yolda renginizin solmaması için pusulanız olacak.

Masaüstü yayıncılık tarihinin ilk zamanlarından bu yana yayımcıların en büyük dertlerinden biri, kullanılan üniteler arasındaki renk tutarlılığını sağlamak olmuştur. Baskıdaki renklerin doğruluğu, ilk baskı ve sonuncu arasındaki renk tutarlılığı gibi kriterlerin yanı sıra, taranan ya da dijital kamera ile çekilen bir görüntünün bilgisayara doğru renk değerleriyle ulaşması da son derece önemlidir. Teknolojinin gelişimiyle birlikte bu problemin üstesinden gelmek için çok çeşitli araçlar kullanıcıların hizmetine sunulmuş durumda. Ancak bu araçlardan en iyi şekilde yararlanmak ve renk yönetiminin anlamını kavrayıp uygulamak için renklerin dünyası hakkında da bilmemiz gereken noktalar bulunuyor. Bu nedenle teknik konulara balıklama dalmadan önce biraz pratik bilgi, renk konusundaki altyapımızı perçinleyecektir.

Görülebilir Spektrum

Elektromanyetik spektrumun insan gözü tarafından görülebilen kısmına genel anlamda ?ışık? diyoruz. 400 ile 700 nanometre dalgaboyları arasındaki bu aralık temel olarak kırmızı, turuncu, sarı, yeşil, mavi ve mor renklerden oluşur. Bu temel renklerin kombinasyonları, gördüğümüz milyonlarca değişik rengi oluşturur. Görülebilir spektrumdaki bütün renklerin karışımı da beyaz ışıktır. Diğer bir deyişle beyaz renk, tüm renkleri bünyesinde barındırır. Objelerin üstüne düşen ışık içindeki renklerin bir kısmı, obje tarafından emilir ve bir kısmı da yansıyarak gözümüz tarafından algılanır. Örneğin sarı bir muz, üstüne düşen ışığın bir kısmını emer, bir kısmını da yansıtır. Sarı rengin dalga boyu, yansıttığı ışık içindeki diğer renklere göre daha fazla olduğu için muz gözümüze sarı renkte görünür. Eğer bütün renkler emilip hiçbiri yansımıyorsa objenin rengini ?siyah? olarak görürüz. Tüm renkler yansıyor ve hiçbir renk emilmiyor ise objenin rengi beyazdır.

Bir rengin sahip olduğu dalga boyunun grafiksel eğrisine, o rengin ?spektral tanımı? denir ve fiziksel olarak rengin parmak izi gibi görülebilir. Spektral veriler, spektrofotometre adı verilen bir araçla ölçülür. Spektral eğri bize rengin tam tanımını verse de işin rengi görüntüleme ve baskıya gelince değişir. Bu noktada karşımıza CMYK, RGB, HSB gibi modeller çıkar.

Renklerin Üçlü Modellerle Tanımlanması

Yukarıda da belirttiğimiz gibi, spektral tanım bir rengin en doğru verisidir, ancak milyonlarca ayrı renk ve spektral tanım, rengin pratik kullanımı için hiç de ideal bir yol değildir. En gelişmiş görüntü algılayıcı sistemlerden bile daha verimli şekilde işleyen insan gözünde bile, her bir renk için ayrı hücreler bulunmadığını biliyoruz. Bu nedenle bilim adamları renkleri tanımlamak için daha basit yöntemler araştırıp geliştirmek zorunda kaldılar. İnsan gözü kırmızı, mavi ve yeşil dalga boylarına duyarlı olan hücrelere sahiptir. Bu noktadan yola çıkılarak renkleri üç değişkenli modellerle tanımlama çalışmaları başlamıştır.

RGB (Red Green Blue)

Beyaz ışık, renklerin tümüne sahip olduğuna göre, hiç ışık olmazsa elimizdeki tek şey karanlık ve siyahtır. Bu durumda belirli miktarlarda kırmızı, mavi ve yeşil ekleyerek istediğimiz rengi oluşturabiliriz. Bu üç rengin en yüksek yoğunlukta eşit karışımı ise beyazı oluşturur. RGB renk modelinde renkler bu üç ana rengin değişik oranlarda eklenmesiyle (additive colors) oluşur. RGB modeli insan gözünü taklit eden dijital ünitelerde (Tarayıcılar, Dijital Kameralar gibi) ve monitörlerde kullanılır.

CMYK (Cyan Magenta Yellow blacK)

Siyahtan beyaza gitmek RGB modelle mümkün, ancak elinizde beyaz varsa ve siyahı elde etmek istiyorsanız, senaryo değişmek zorunda kalır. Monitör ve tarayıcılar gibi belirli bir kaynaktan ışığı yayma (emission) metoduyla çalışan üniteler için RGB model çok uygundur. Ancak yazıcı ve baskı makineleri gibi üniteler renkleri kağıt ve benzeri materyaller üzerinde oluşturdukları için, yansıma (reflection) metodunu kullanmak durumundadır.

Işıksız bir ortamda renkleri ve beyazı oluşturmak için kırmızı, mavi ve yeşili ekliyorsak, beyaz ortamda bu işlemin tersini yapmalıyız; yani kırmızı, yeşil ve mavi renkleri çıkartmalıyız (substractive colors). Bu işlemi yaparken mürekkep olarak adlandırdığımız filtreler kullanılır. Örneğin, cyan mürekkebi kırmızı rengi soğururken mavi ve yeşil renkleri yansıtır. Aynı şekilde magenta yeşili, sarı ise maviyi soğurur. Bu nedenle, baskı işleminde renkleri elde etmek için kırmızı, yeşil ve mavi ışığı kontrol eden cyan, magenta ve sarı renkteki yarı geçirgen mürekkepler kullanılır (CMY). Filtre olarak kullanılan bu mürekkeplerin yoğunluğunu kontrol etmek içinse tram yüzdelerinden faydalanılır. Tramlar değişik oranda ve açılarda baskı sonucu kağıt üzerinde bir araya gelerek değişik renk tonlarının oluşmasını sağlarlar.

Teorik olarak, bu üç mürekkep eşit olarak en yüksek yoğunlukta karıştıklarında bütün renkleri soğuracağı için ışık kalmaz ve ortaya siyah çıkar. Fakat kağıdın beyaz yüzeyinden gelen yansıma bu rengin tam siyah değil, koyu kahverengi gibi görünmesine neden olur. Bu yüzden siyah mürekkep baskı işleminde yardımcı bir filtre olarak kullanılır.

Üç Boyutlu Tanım: HSL yada HSB

Renkleri üçlü modelle tanımlamanın bir başka yöntemi de üç boyutlu bir evren kullanmaktır.

Hue: Temel renk özü (sarı, kırmızı, yeşil gibi) ortadaki renk tekerleği üzerinde açısal değerle gösterilir

Saturation: Rengin doygunluğu (Canlı veya pastel),

Lightness veya Brightness: Rengin parlaklık ve koyuluğu

Buraya kadar renklerin üçlü tanım modellerini gördük. Yalnız RGB gibi üçlü modeller bize sağlam bir standart sunamazlar. Çünkü, monitörlerin, tarayıcı ve yazıcıların hatta insan gözünün bile her birinin ayrı RGB renk evreni vardır. Kısacası RGB ve CMYK renk modelleri ünite bağımlıdır. Bünyesinde bu derece çeşitli standartlar barındıran bir model, temel renk ölçümleri için kullanılamaz. Bu problemin çözümü için uğraşan CIE (Commission Internationale d?Eclairage) bilim adamları birer standart olacak değişik üçlü renk modelleri geliştirmişlerdir.

CIE Renk Modelleri

CIE renk sistemleri diğer üçlü renk modelleri ile benzeşirler. Onları farklı ve gerekli kılan özellikleri ise üniversitelerden bağımsız olmalarıdır. Başka bir deyişle gözlemci veya kullanılan ünitenin renk kapasitesine göre sınırlandırılıp değişkenlik göstermezler.

CIE XYZ Modeli

(Standart Gözlemci)

1931 yılında geliştirilen CIE XYZ modeli diğer CIE renk modellerinin temelini oluşturur. Bir grup renk uzmanı tarafından değişik objeler üzerinden toplanan renk verileri RGB olarak X,Y,Z değerleriyle eşleştirilerek elde edilmiştir. Ortaya çıkan renk modeli insan gözünün gördüğü renklerin ortalaması olarak kabul edilir.

CIE L*a*b* (Renklerin Mihenk Taşı)

Sıradaki hedef, renk karşılaştırmaları için tekrarlanabilir bir model formülize etmekti. Renk ve boya üreticilerinin standart şekilde üretim yapabilmesi için gerekli olan bu model 1976 yılında geliştirildi. Daha önce geliştirilen XYZ modeli, doğası gereği bu tür karşılaştırmalar için uygun değildi fakat böyle bir modelin geliştirilmesi için temel oluşturdu.

CIE L*a*b* renk modeli, bir rengin aynı anda hem kırmızı hem de yeşil, benzer şekilde hem mavi hem de sarı olamayacağı teorisine dayanmaktadır. Bu şekilde bir rengin sarı/mavi ve kırmızı/yeşil özelliklerini tanımlamak için değerler kullanıldı. Bu modelde bir renk tanımlanırken, a* kırmızı/yeşil değeri, b* sarı/mavi değeri, L* ise parlaklığını (tonunu) belirler.

Kuyumcular altın madenini mihenk taşı dedikleri taşa sürüp bıraktığı izi standartlarla karşılaştırarak ayarını bulurlar. CIE L*a*b* renk modeli, belirli bir rengi bir modelden başka bir modele çevirirken kullanılır.

Delta E (?E)

Renk Farkı Formülü

CIE L*a*b* modelinin sağladığı önemli diğer bir özellik belirli iki rengi birbiriyle karşılaştırıp farkı bulmaya yarayan Delta E (?E) değeridir. ?E değeri renkler arasındaki farklılığı matematiksel olarak formülle elde eder. Baz alınan değer CIE L*a*b* modeli içinde seçilen iki renk arasındaki mesafedir. Özellikle renklerin bir modelden başka bir renk modeline çevriminde gözönüne alınan bu fark, değişikliğin ne derece büyük ya da küçük olduğunu gösterir. Böylece çevrim sonrası renklerin ne kadar birbirine yakın olduğu anlaşılır. İnsan gözü ?E farkı 2?nin üzerine çıktığında farklılığı algılamaya başlar. Ancak genellikle 6?ya kadar olan ?E farklılığı kabul edilebilir bir sapmadır.

Standart Aydınlatma

Rengi etkileyen bir diğer faktör de gözlemin yapıldığı ortamdaki aydınlatmadır. Bu nedenle CIE aydınlatma için standart değerler oluşturmuştur. Aydınlatma standartları oluşturulurken rengin ısısını belirleyen Kelvin (K) değeri kullanılır. CIE tarafından ilk etapta üç ayrı aydınlatma (Illuminant) standartı oluşturuldu.

Illuminant A 2856? K renk sıcaklığı ile akkor elektrik ampullerinin aydınlatmasına karşılık gelen ortama göre belirlenmiştir. Illuminant B 4874? K değerindeki direkt güneş ışığını temsil eder. Illuminant C ise 6774? K ile dolaylı güneş ışığına karşılık gelir.

Daha sonra geliştirilen Illuminant D günışığı aydınlatmasını temsil eder. Bünyesinde D50 ve D65 adında ve grafik alanında standart olarak kabul gören aydınlatma standartlarını barındırır. 5000? K değerindeki D50 Amerikan baskı standartı olarak kullanılırken, 6500? K ile D65 Avrupa içinde daha fazla kullanılmaktadır.

Bu standartların dışında 9300? K bir CIE standartı değildir ve kalibrasyonu yapılmamış tipik bir ekranın beyaz değerini belirler.

Ünite Bağımlı Modeller ve Gamut

Hatırlayacağınız gibi RGB ve CMYK renk modellerinin ünite bağımlı olduğunu söylemiştik. Diğer bir deyişle her ünite (Tarayıcı, Monitör ve Yazıcı) sahip olduğu renk yetenekleri ölçüsünde belirli bir renk alanını görüntüleyebilir. Ünitenin görüntüleyebildiği renklerin toplamının oluşturduğu bölgeye gamut adı verilir.

Bunun sonucu olarak da RGB renk modelini kullanan bir monitörün renk gamutu ile CMYK modelini kullanan yazıcının gamutu arasında farklılık vardır. Hatta monitörle başka bir monitörün gamutları arasında da farklılıklar görülebilir.

İşte Renk Yönetimini gerekli kılan farklılık budur. Bir rengi bulunduğu renk modelinden bir başka renk modeline çevirirken CIE L*a*b* kullanılır. Bu işlem için değişik renk eşleme metodları uygulanmaktadır.

Renk Eşleme Metodları

Gamutlar arasındaki fiziksel kısıtlamalar nedeniyle RGB modelindeki fosforlu bir yeşil CMYK modelinde ona en yakın renge çevrilmek durumundadır.

Renk Eşleme Metodlarını sıralayacak olursak:

Perceptual (Orantısal): Bu yöntemle gamut içindeki renkler, gamut dışındaki renklere içeride yer açmak için orantısal biçimde kaydırılır. Değişim renkler arasında varolan ton dağılımının orantısını sabit tutacağından bu yöntem fotografik görüntüler için çok idealdir.

Colorimetric: Zaten gamut içinde bulunan renklerde bir değişiklik olmaz. Gamut dışındaki renkler ise parlaklıkları karşılaştırılarak gamut içine çekilirler. Parlaklık karşılaştırması için bir beyaz nokta referansına gerek duyulur. Colorimetric metod kendi içinde ikiye ayrılır; beyaz nokta için belirlenen ışık sıcaklığını (D50, D65 gibi) baz alan Relative (Görece) metod ve kullanılan kağıt yada baskı materyalinin beyazını referans alan Absolute (Mutlak) metod. Colorimetric yöntem özellikle spot renklerin çevriminde kullanılır.

Saturation (Doygunluk): Colorimetric metodla bir fark dışında aynıdırlar. Parlaklık yerine bu metodda renkler renk özü ve doygunlukları karşılaştırılarak gamut içine çekilirler. Multimedya ve sunum çalışmaları için uygundur.

Uygun İş Akışı Seçimi

İş akışının RGB ya da CMYK bazlı olmasına karar vermek için, renk yönetimini kullanacağınız çıkış ünitenizin özelliklerine bakmanız gerekir. Renk yönetim sistemleri, aslında taranan görüntünün hem baskı, hem video prodüksiyon hem de Web için kullanılması olası durumlar için oluşturulmuştur. Eğer hedef çıkış üniteniz bir ofset makinesi ise RGB ve CMYK olmak üzere iki iş akışı seçeneğiniz var:

RGB İş Akışı

Bu metod elinizdeki dosyaların daha değişik amaçlar veya değişik çıkış üniteleri için kullanılmasını sağlar. RGB dosyalar daha az yer kaplamasına karşın daha geniş bir gamut?a sahiptirler. PhotoShop benzeri yazılımlar içinde RGB formatındaki dosyalar için daha fazla kullanabileceğiniz komut seçenekleri vardır.

CMYK İş Akışı

Renk değişikliklerini gerçek CMYK değerleriyle yapan profesyoneller ve belirli bir CMYK çıkış ünitesi kullananlar için daha ideal olabilir. Bunun yanı sıra aynı dosyanın değişik amaçlarla kullanımı da kısıtlanmış olur. Diğer bir nokta ise dosya büyüklüğünün daha fazla, gamut?un ise daha dar olmasıdır.

Son Söz

Renk aynen satranç gibidir, taşların oynanma şekillerini bildiğiniz sürece her zaman oynayabilirsiniz. Ancak oyunu kazanmak için doğru kurguyu yapmanız gerekir.

Doğru teori her zaman için doğru pratiğe götürmez ancak doğru pratiğe ulaşmanın tek yolu doğru teoriyi bilmektir. Renk, hakkında sayfalarca kitaplar yazılabilecek başlı başına bir olgu. Rengin temellerini bilmek, baskı kağıt üzerine yapıldığı sürece önemini koruyacak. Bu nedenle MacLine, renk konusu üzerinde özellikle durmaya devam edecek.

Gamma Düzeltmesi

Monitör üzerindeki görüntüler, 0 ile 255 arasında değişen kırmızı, yeşil ve mavi değerlerin birleşimiyle oluşturulur. 0 en koyu, 255 ise en parlak RGB değeri belirtir.

Herhangi bir resim görüntülenirken, grafik kartı kendine işlemci üzerinden gelen renk bilgilerinin herbirini voltaj sinyallerine çevirerek monitörün elektron tüpüne gönderir. Elektron tüpü ise CRT aracılığıyla gelen voltajın gücüyle ekran üzerindeki fosfor kareciklerini ışıklandırarak görüntülemeyi tamamlar. Gelen voltaj genellikle renk değerinin yüzdesel karşılığıdır ve düzgün dağılım gösterir. Fakat CRT?nin voltajı yorumlaması farklı olur.

İşte gamma düzeltmesi bu noktada devreye girer. En alt ve üst düzeydeki değerlerde sorun yoktur. Ancak orta tondaki değerler elektron tüpünün davranışına göre farklılık gösterir. Örneğin %50 gri değer RGB olarak 127?ye karşılık gelmektedir. Düzeltilmemiş tipik gamma değeri 2.2 olduğundan monitör üzerine düşen gri değer %50?ye değil %22 civarına karşılık gelmektedir. Bu nedenle renkler ekranda daha koyu görünmektedir. Bu yorum farkını ortadan kaldırmak için monitörler değişik gamma değerleri kullanırlar.

Macintosh monitörler bu sorunu yazılım aracılığıyla hallederler ve standart gamma düzeltmesi Mac ekranları için 1.8?dir. Bazı sistemler (Silicon Graphics) bu işlemi video kartı aracılığıyla donanım bazında çözmüşlerdir. PC ve Unix sistemlerde ise gamma düzeltmesi kullanılan uygulama yazılımının özelliklerine bağlıdır.

Tatlı Renk Yılanı Deliğinden Çıkarır

Yapılan bağımsız araştırmalar, renkli dokümanların yüzde 40 daha çok okunup ve hatırlandığını, faturaların yüzde 30 daha hızlı ödendiğini, renkli tanıtım broşürlerinin ürünlerin satılma olasılığını yüzde 85 arttırdığını ve gazete ilanlarının, siyah beyaza göre yüzde 52 daha çok okunduğunu ortaya koyuyor.

Xerox?un bağımsız araştırma şirketlerine yaptırdığı dünya genelindeki araştırma sonuçlarına göre renkli basılan doküman sayısının son 5 sene içinde yüzde 50 oranında artış kaydettiği belirtiliyor. Bu araştırmaya göre, kurumlar, önemli gördükleri ve açıkça anlaşılmasını istedikleri çalışmalarla ilgili dokümanları renkli basmayı tercih ediyor. Ayrıca araştırmada, pedagog ve psikologların rengin algılama ve öğrenme üzerindeki önemini ortaya koyan çalışmaları da, kurumları renkli doküman kullanmaya sevk eden faktörlerin başında geliyor.

Elde edilen bulgular arasında, rengin finansal konularda çok önemli bir katma değer sağladığını ortaya çıkarıyor. Örneğin su, elektrik, telefon, doğalgaz faturaları ve kredi kartı ekstrelerinin renkli basılması, faturaların ödenme gününü öne çekiyor ve ödenme oranını yüzde 30 artırıyor.

Ayrıca dokümanlarda renk kullanımı okunma oranını yüzde 40 oranında artırırken bir ürünün renkli olarak paketlenmesi, satılma olasılığını yüzde 85?e varan bir oranda artırabiliyor. Kişiler kendilerine yollanan posta ve dokümanlar arasında ilk önce renkli olanlarını tercih ederek okuyor, renkli basılan marka, şirket isimleri ve logoların hatırlanma oranı yüzde 70 artıyor ve renkli dergi, gazete reklamlarının, siyah beyaz olanlara oranla yüzde 52 daha fazla okunduğu ifade ediliyor.

Xerox, yaptırdığı araştırmada, psikolog ve pedogogların yaptığı çalışmalardan alıntı yapılarak, yazılı materyaller üzerinde renk kullanımının siyah beyaz materyallere oranla yüzde 78?lere çıkan bir oranda daha iyi bir algılama ve öğrenme sağladığı vurgulanıyor. Araştırma kapsamında yapılan bir uygulamada, aynı içeriğe sahip biri siyah beyaz basılan diğeri çeşitli renkler kullanılarak basılan bir toplantı davetiyesine geri dönüş ve katılım oranının siyah beyaza göre yüzde 80 daha fazla olduğu saptanmış.

Pantone: Dünyanın Her Yerinde Aynı Renk

Pantone, TOYO, DIC gibi özel renk katalogları, kendi kimyasal boya bileşimleri sonucu standart numaralarla ifade edilen özel renklerden oluşmuşlardır. Bunlar dijital ortamda da kendi renk paletlerine sahiptirler ancak aradaki gamut farklılığından dolayı bu özel renkler baskı sırasında kendi kimyasal bileşimleriyle elde edilmek zorundadırlar. Bu nedenle matbaa baskısında hiçbir sorun çıkmaz. Fakat renkli bir yazıcıdan veya dijital provadan aynı rengi elde etmek oldukça güçtür. Renk yönetimi ile ilgili çalışan bazı yazılım firmaları bu tür istekleri göz önünde bulundurarak piyasaya değişik çözümler sürdüler. Örneğin bir Pantone rengin CMYK karşılığını görebileceğiniz ve CMYK değerleriyle uygulamanızı kolaylaştıran renk kartelaları var. Bu tür kartelalarda Pantone özel rengin yanında elde edilebilecek CMYK karşılığı ve değerleri bulunur.

Yazılım geliştiriciler bir hamle daha öteye giderek bu problemi en iyi şekliyle çözebilen seçenekler üretiyorlar. Örneğin seçmiş olduğunuz özel renkleri sahip olduğunuz monitör ve yazıcı profil dosyalarını baz alarak karşılaştıran yazılımlar sayesinde en yakın renk değerlerini elde edebilmek mümkün. Aynı zamanda seçtiğiniz özel rengin monitörde ve yazıcıda nasıl görüneceğini simulasyon yöntemiyle görüntüleyerek aradaki farklılığı Delta E cinsinden alabilirsiniz. Buna dayanarak kullanıcı tolerasyon sınırlarını kendisi belirleyebilir, bu şekilde elde edilen renkleri diğer programlarla kullanılacak şekilde renk paleti olarak kaydedebilir ya da bir renk yönetim sistemiyle kullanabilir.

Markalar ve Renkleri Arasındaki İlişki

Markaların kendilerini renkleriyle bütünleştirmeleri, imajlarını renkle yansıtmaları rastlantı değil.

A. ERTUĞ AYIK

Büyük bir marka düşündüğünüz anda aklınıza bir renk gelir. Örneğin Coca Cola kırmızıdır, Sprite yeşil ve Orange da turuncu. Renk, marka kimliğinin özünde var olan bir parçadır; logonun üstünde, pakette veya kırtasiye malzemelerinde. Marka yaratma uzmanı Coley Porter Bell şöyle diyor: ?Doğru seçilmiş renkler düzenli olarak kullanıldığında, markanızı daha iyi tanımlamanıza yardım eder; müşterileriniz arasında daha fazla anımsama ve çağrışım yaratır.? Öte yandan dikkatsiz bir renk seçimi, marka iletişimi bakımından yetersiz bir sonuç verebilir.

Coca Cola?nın durumunda, markanın rengi ürünün bizzat kendisiyle özdeşleşmiştir. Coca Cola kutusunun kırmızı-beyazı ve reklam kampanyası, süpermarketlerin kendi markaları ve Virgin Cola gibi diğer Cola üreticileri tarafından taklit edilmiştir. Coca Cola?nın marka yaratmada renk kullanışı, şirketin, Cola pazarının lideri olarak konumlanmasında çok etkili olmuştur. Diğer markalar, Coca Cola?yı taklit etme veya Pepsi?nin durumunda olduğu gibi, başka bir renk kullanarak kendilerini farklılaştırmaya çalışma seçeneğine sahiptirler.

Telekomünikasyon şirketi Orange, marka isminin renk oluşuna verilebilecek örneklerden birisidir. Orange, renk sayesinde, bir imaj ve bir iletişim tarzı yaratıyor. Markanın bir çeşit kültür olduğu görüşünü kucaklayan Orange, rengarenk bir çevre ve güçlü marka mesajı veren bir ortamı yaratmış olduğundan, Orange çalışanları markalarına karşı, daha sonra dışarıda da savunabilecekleri güçlü bir bağ hissederler. Logolarında kullandıkları siyah, beyaz ve turuncu gibi basit renkler, animasyon ve fotoğraflar gibi bütün pazarlama kampanyalarında kolayca ve sürekli olarak kullanılabilir.

Global bir renkli baskı çözümleri tedarikçisi olan HP, rengin uluslararası markalar için olduğu kadar, KOBİ?ler için de can alıcı bir nokta olduğuna inanır. Tüm ortakları, müşteri ve çalışanlarla olan iletişimde renk kullanmak, şirketin kalabalıkta fark edilmesini sağlamak için gereklidir ve çok masraflı olması da gerekmez.

Aslında, Coley Porter Bell?in Yönetim Kurulu Başkanı David Davenport-Firth, rengin herhangi bir şirketin görsel kimliğinin önemli bir parçası olduğuna inanıyor. Markalaştırma uzmanları olan Coley Porter Bell, müşterilerine -örneğin Cadburys- nasıl güçlü bir görsel kimlik yaratılabileceği hakkında tavsiyelerde bulunuyor ve rengin dikkatli ve iyi düşünülmüş bir yönetim gerektirdiğine inanıyor. Mavi zemin üzerindeki 10 mm?lik sarı bir nokta, aynı mavi zemin üzerindeki 50 piksellik bulanık bir lekeden oluşan 10 cm?lik bir daireden çok farklı bir şey anlatır.

Lambie-Nairn?den Adrian Burton, yayıncılık ve telekomünikasyon pazarı için dünya çapında yaratıcı markalaştırma çözümleri sağlıyor ve şöyle diyor: ?Bir kimlik basit, tutarlı ve kolay yönetilebilir olmalıdır?. Basılı kırtasiye, broşürler, e-posta v.s?de tutarlı olarak kullanılan renk, bir şirketin markasını, müşteri, ortak ve çalışanlarla olan iletişim noktalarında tanıtmasının ve geliştirmesinin en kolay yoludur.

Müşteri İletişiminde Renk

Müşterileri ile iletişim kuran KOBİ?ler tarafından kullanılan materyallerin standardı profesyonel düzeyde olmalı ve şirket markasını, şirket değerlerini yansıtmalı. Lambie-Nairn?den Adrian Burton da, renge özel bir dikkat gösterilerek, antetli kağıtlardan broşürlere kadar tüm kurumsal yazın kültüründe baştan sona kadar, marka tutarlığı olmasının önemini vurguluyor ve ?Bir mektup, şirketinizle çalışabilecek muhtemel bir müşteriyle kuracağınız ilk kontak noktasıdır. Kalıcı bir etki bırakacaktır ve bu nedenle de doğru olmalıdır. Renk ve fonttan, baskının ve kağıdın kalitesine kadar? diyor.

Tamamen renkli Web sitelerindeki şirket markaları günbegün arttığından, müşteri ile bir ilişki geliştirmeye çalışırken kullandığınız basılı kırtasiye malzemesinin, Web sitesinin yaratacağı ilk etkiyi yarı yolda bırakmaması ve markaların kalite tutarlılığının muhafaza edilmesi çok önemlidir. Giderek daha çok logonun elektronik olarak tutulmasıyla, sayfa başlıklarını doğrudan sistemden basmak daha pratik olmaktadır. Bu bakımdan, logonuzu her tür iletişim aracında doğru kalite ve renkte kopyalayabilecek bir renkli yazıcıya sahip olmanız gerekir.

Aynı şekilde, broşürlerin de eşit görsel kalitede ve müşteri için elektronik pazarlamanın kendisi kadar cazip olması gerekir. İyi bir yazıcı, parlak kağıtların üzerine kaliteli mürekkeplerle basılmış broşürler gibi profesyonel pazarlama materyallerini üretme imkanı sağlar. Şirket içi bir yazıcıyı kullanmak, zamandan ve paradan tasarruf sağladığı gibi, işinizin esnekliğini de artırır.

Kartvizitler de KOBİ markalarını yansıtmanın başka bir şeklidir. Örneğin HP?nin JetCAPS çözümü EuroForm, KOBİ?lere, işi dışarıda pahalı bir satıcıya yaptırmalarına gerek kalmadan şirket içinde kaliteli bir kartvizit baskısı yapabilme imkanı verir. Kartvizitler, daha az sayıda basılabilir ve böylece şirketlere, kişisel talepler doğrultusunda, istedikleri gibi ve istedikleri zaman baskı yapma imkanı doğar.

Çalışan İletişiminde Renk

Adrian Burton?a göre: ?Bir marka, hayatta kalabilmek için tüm çalışanlarının kabulüne gereksinim duyar. Marka, tutarlı olarak hem içeride hem de dışarıda tüm iletişim şekillerinde uygulanmalıdır.?

Başka bir deyişle, güçlü bir marka yaratmak isteyen bir şirketin marka rengini şirket içi iletişimde de kullanması gerekir. Notlar, şirket içi yayınlar ve bültenler, işgücünüzün şirketin tüm hedeflerine bağlanması açısından önemlidir. Çünkü çalışanlar süreçlerine dahil olma duygusunu yaşar ve bunun sonucunda da işinizin gelişme sürecindeki gerekliliklere daha iyi uyum sağlarlar. Bir şirket, markasını dışarıda etkin bir şekilde yönetebilmek için, içerinin de sorumluluğunu almalıdır. Bunu yapabilmek içinse, ortada işgücünün kolayca takip edebileceği bir marka yaratma tüzüğü bulunmalıdır.

Ortak İletişiminde Renk

Pazaryerinde güvenilir ve profesyonel olabilmek için, ortakları ile etkin bir marka iletişimi kurmak da çok önemlidir. Örneğin, küçük bir pazarlama şirketi için kendi fikirlerini doğru renklerle müşterisine gösterebilmek önemlidir. Bu, şirketin, müşterinin markasına ilişkin fikrini satacağı bir toplantı için karmaşık ve detaylı PowerPoint slaytlarının bilgisayardan yazdırılmasını gerektirebilir. Bu tarz iletişimler, güçlü bir marka yaratma fikrini güçlü olarak yakalamayı gerektirir ve renk bunun için yine kaçınılmaz bir faktördür.

Sonuç olarak rengin, bir şirketin kurumiçi yapısını ve markasını geliştirmek için marka ve pazarlama uzmanları tarafından kullanılan birçok psikolojik etkisi olduğu herkesçe bilinen bir gerçek. Ancak renk, hem markayı güçlü ve tutarlı kılmak hem de gerek müşterilere ve ortaklarına, gerekse çalışanlara profesyonel ve güçlü bir imaj sunmak için, işin her aşamasında kullanılmalıdır.

post thumbnail

Neden Renk Yönetim Sistemi?

Renk reprodüksiyonunun başlangıcından itibaren, Renk Yönetimi çeşitli şekillerde yapılıyordu. Basit olarak renk yönetimi matbaanın bütün akışının güvenilir ve tutarlı olmasını sağlama faaliyeti olarak açıklanabilir. Bu sonuçtan yola çıkarak matbaacılıkta renge etki eden bütün etkenleri bilmemiz ve kontrol altına almamız gerekir. Bu günün büyük ölçüde dijitalleşmiş matbaacılık işlemlerinde kesin renk kontrolü için yeni stratejiler ve gelişimler gerekmektedir. Bir çok teknik nedenden dolayı geleneksel sistemlerle renk kontrolü bu günün ihtiyaçlarını karşılamamaktadır.

post thumbnail

Renk Yönetimini Kavramı

Muhtemelen pek çok insan dijital fotoğraf makinesi, renkli tarayıcı veya bu türden cihazlarla Adobe Photoshop üzerinden yakaladıkları görüntülerde ve bunların sayfa yapım yazılımlarıyla (page layout software) alınan çıktılarında beklentilerinden farklı tonlama veya gölgelendirmelerle karşılaştıklarında hayal kırıklığına uğramışlardır. Bu durum her bir dijital fotoğraf makinesinin, tarayıcının, monitorun ve yazıcının üretebileceği renk aralığı farkından kaynaklanmaktadır.

post thumbnail

Ofset Baskı Tekniği

1.OFSET BASKI.

1.1.Ofset Baskı Tekniği

1.2.Ofset Baskı Tekniğinde Kullanılan Presler

2.TABAKA OFSET BASKI MAKİNELERİ

2.1. Büro teksir makineleri

2.2. Küçük ofset makineleri

2.3. Orta ve büyük boy ofset makineleri

2.4.Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Silindir Sistemleri

2.4.1.Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri

2.5.Baskı Öncesi Yapılması Gereken Ayarlar ve Baskı Kontrolü

3.ROTATİF OFSET BASKI SİSTEMİ (VEB OFSET)

3.1.Rotatif Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri
1.OFSET BASKI

Ofset baskı aynı zamanda bir düz baskı sistemidir. Dilimize İngilizce OFF-SET kelimesinden geçmiştir. Matbaacılıkta “Boyanın kâğıttan önce kauçuk üzerine oturması” anlamında kullanılır.

1.1.Ofset Baskı Tekniği

Baskı teknikleri arasında en yenisi, ofset baskı tekniğidir. Bu teknik, Alois Senefelder’in 1799′da bulduğu litografik baskı (taş baskı) tekniğinin rafine edilmiş biçimidir.

Litografi tekniği, su ile yağın birbirleriyle karışmaması ilkesine dayanır. Basılması istenen imge, yağ esaslı bir mürekkep ile yüzeyi düzeltilmiş kireçtaşı üzerine çizilir. Daha sonra bir sünger yardımıyla su, arapzamkı ve asitten oluşan bir çözelti yüzeye uygulanır. Bu çözelti, imgenin bulunmadığı yağsız yüzeyler tarafından emilirken, imgeyi oluşturan yağ esaslı bölgeler tarafından reddedilir. Taş yüzeyine merdaneyle mürekkep verildiğinde ise bunun tam tersi gerçekleşir. Bu kez, bünyesinde yağ bulunan mürekkep, imgeyi oluşturan yüzeyler tarafından kabul edilirken, imgenin yer almadığı yağsız yüzeyler tarafından reddedilir. Mürekkeplenen taşın üzerine kâğıt konur ve imge, bir pres yardımıyla kâğıt üzerine aktarılır.

Ofset baskı kalıbının hazırlanmasındaki ilk aşama; orijinallerden elde edilen çizgisel ve yarım-ton pozitif filmlerin tasarımdaki konumlarına uygun olarak bir araya getirilmesi, yani montajıdır. Montaj aşamasında, basılacak işle ilgili en son düzeltmelerin yapılabilmesi amacıyla “Ozalit Kopya” hazırlanır. Ozalit kopya, astrolon üzerine hazırlanan montajdan alınır. Yazı, fotoğraf, illüstrasyon gibi bütün çizgisel ve yarım-ton unsurlar, ozalit üzerinde gerçek baskıya oldukça yakın bir görüntü oluştururlar. Gerekli düzeltmelerden sonra, hazırlanan montaj astrolonundan fotografik yöntemlerle baskı kalıbı üretilir. Alüminyum, paslanmaz çelik ya da özel olarak hazırlanmış kâğıtlardan yapılan baskı kalıbının üzeri fotoğraf kağıtlarının üzerinde bulunan emülsiyona benzeyen ışığa duyarlı bir madde ile kaplıdır. Montaj astrolonu, kalıpla üst üste gelecek biçimde kopyalama makinesine yerleştirilir ve aralarındaki hava vakumla boşaltılır. Montaj filminin bütün yüzeyi kalıba çakıştırıldıktan sonra, güçlü bir ışık kaynağı ile pozlandırma işlemine geçilir. Pozlanan kalıp daha sonra elle ya da otomatik makinelerle banyo edilir. Banyonun içindeki kimyasal maddeler, ışık alan bölgelerdeki emülsiyon tabakasını çözer. Özenli bir biçimde temizlenip, basınçlı su ile yıkanan kalıp yüzeyinde baskıya girecek bütün unsurlar kolayca algılanabilir. Özel kimyasal maddelerle gerekli rötuşlar yapıldıktan sonra kalıp baskıya hazır hale getirilir.

Bütün bu işlemler sonucunda; kalıp yüzeyinde basılacak bölümler suyu reddedip mürekkebi kabul eden, diğer bölümler ise suyu kabul edip, mürekkebi reddeden bir yapıya kavuşur.

Ofset baskıda kalıptaki düz “şekiller” kauçuğa ters olarak basılır. Kauçuktaki ters şekiller kâğıda düz olarak geçerler. Kauçuk yumuşak olduğu için hem kâğıdı zedelemez ve hem de tüm detayların kâğıda geçmesine katkıda bulunur.

1905 yılında Amerikalı RUBEL, taş baskıyı geliştirme amacıyla rotatif bir makine üstünde çalışırken tesadüfen ofset baskıyı bulmuştur.

1907 yılında Batı Almanya’da CASPAR HERMANN, ilk tabaka ofset ve rotatif ofset makine planlarını üç silindir sistemine göre hazırlamıştır. VOMAG, M.A.N. ve FRANKKENTHAL gibi Alman fabrikaları 1. Dünya savaşına kadar bu planlar uyarınca tabaka ve rotatif ofset baskı makinelerini imal ettiler. Ancak savaş çıkınca bu yöndeki gelişmeler durdu. Savaştan sonra çalışmalara yeniden başlandı. 1930 yıllarında makinelerin baskı hızı saatte 3000′e ulaştı. Bundan sonraki araştırmalar, makinelerin baskı hızını daha da arttırmak, emniyet ve kalite seviyesini yükseltmek amacına yönelik olmuştur.

Ofset baskı sisteminin bulunduğu yıllarda albümin kalıp kopya metodu ile çalışılmaktaydı. Henüz film icat edilmediği için, cam negatif plakalardan çinkoya kopya alınırdı. 2. Dünya savaşından sonra reprodüksiyon filmi imalatı ve buna paralel olarak pozitif kalıp kopya sistemi geliştirildi ve yaygınlaştı.

Kalıpların daha ince grenlenmesi, baskı makinelerin daha hassas çalışması, ofset baskı sisteminin kalitesini ve önemini artırmıştır.

Günümüzde hemen hemen bütün gazeteler, dergiler, kitaplar vb. ofset tekniğiyle basılmaktadır.

1.2.Ofset Baskı Tekniğinde Kullanılan Presler

Ofset baskı preslerinde üç silindir bulunur : Baskı kalıbını taşıyan “kalıp silindiri”, basılacak imgeyi kalıp silindirinden kağıda aktaran ve genellikle kauçuktan yapılan “blanket silindiri”, kağıdı blanket silindirine sıkıştıran “baskı silindiri”.

Pres çalışmaya başladığında, kalıp silindirinde bulunan kalıp ilk olarak nemlendirici silindirlerden geçerken hazne suyu ile ıslanır. Hazne suyu; kalıbın yüzeyinde imgenin bulunmadığı, baskıya girmeyen yüzeyleri kapatırken, baskıya giren bölgeler tarafından reddedilir. Kalıp silindiri, ikinci aşamada mürekkep silindirleri ile karşılaşır. Bünyesinde yağ bulunan mürekkep, sulu çözelti ile kaplanmış yüzeylere bulaşmaz; sadece imgenin bulunduğu bölgeler tarafından kabul edilir. Mürekkeplenen imgeler, daha sonra kauçuk blanket silindirine geçirilir. Blanket silindiri üzerindeki görüntü, son aşamada kâğıda aktarılır.

Ofset baskıda kullanılan kalıbın çok hassas olması ve kâğıt yüzeyinin kalıbı çabucak yıpratması nedeniyle, kalıptan kâğıda doğrudan baskı yapılamamaktadır. Bu nedenle arada basılacak imgeyi aktaran kauçuk bir silindir kullanılmaktadır. Kauçuk blanket silindiri, baskı kalıbının ömrünü uzatmasının yanı sıra, kağıdı daha fazla sıkıştırılabildiğinden, düşük kalitedeki kağıtlar bile oldukça iyi baskı sonuçları alınabilmektedir.

Ofset baskıyı tabaka ofset ve rulo ofset olarak ikiye ayırmamız gerekir. Tabaka ofset, adından da anlaşılacağı gibi kesilmiş tabaka kâğıtlara baskı yapma işlemidir. Rulo ofsette ise bobin kâğıtlara baskı yapılır.

2.TABAKA OFSET BASKI MAKİNELERİ

2.1. Büro teksir makineleri

Takriben 25×35 cm baskı alanına sahip olan bu makinelerle büro için gerekli formüller, cetvel işleri, el ilanları gibi işler basılır.

Bu makinelerde, renkli işlerin hassas ve temiz basılamamasının başlıca nedenleri boya ve su merdanelerinin sayı ve çap itibarıyla yetersiz olması ve ayrıca siper ve poza ayarlarının yeterince hassas olmamasıdır. Genellikle negatif film ve dolayısı ile negatif hazır emayeli kalıplar kullanılır. Bu kalıplar karton ve alüminyumdandır.

2.2. Küçük ofset makineleri

46×64 cm makineler dahil olmak üzere tüm bu ebadın altındaki makineler bu gruba girer.

Küçük ofset makinelerinin mürekkep ve su ünitesinin sahip olduğu merdane sayısı arttıkça, mürekkep – su dengesi kolay sağlanır. Boya kâğıda daha eşit biçimde dağılır. Makinenin çift kâğıt veya kağıtsız baskı yapmasını önleyen kontrol sistemine sahip olması bir avantajdır.

2.3. Orta ve büyük boy ofset makineleri

1970′li yıllara kadar tek renkli makineler kullanılmasına rağmen artık bu makineler genellikle küçük matbaalar tarafından kullanılmaktadır. Yüksek kapasiteli matbaalar tek renkli makineleri 3. veya 5. renk baskısı, yaldız baskısı veya arka baskı için kullanmaktadır.

Tek renkli bir makine ünitesi üç silindir sistemi ile çalışır. Kalıp, kauçuk ve baskı kazanları normal olarak aynı büyüklüktedir. Bazı makinelerin baskı kazanı küçüktür. Kauçuk ve kalıp kazanının çapları ise iki kat çapındadır. Diğer önemli özellikleri ise kâğıt ebadına göre değişmektedir. Çok renkli yani birden fazla rengi tek partide basabilen makineler ise çeşitli silindir düzenlerine göre üretilirler.

2.4.Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Silindir Sistemleri

1) Paralel Dizi Sistemi :

Tek renkli makinelerdeki kalıp, kauçuk ve baskı kazan takımları birbiri ardına birbirlerine paralel olarak dizilmiştir. Her ünite, ayrı baskı kazanına sahiptir. Üniteler arasında bulunan nakil kazanı, kâğıdın taşınmasını sağlar. Renk sayısına göre üniteler altıya kadar çıkabilir. Örnek olarak M.A.N, Nebiolo, Color-metal Marinoni, Planeta gibi makineler bu sistemde çalışırlar.

2) Roland Sistemi (5 kazanlı sistem) :

Burada iki kalıp ve iki kauçuk kazanı arasına bir baskı kazanı yerleştirilmiştir. Kazanlar dikey biçimde ve hafif kavisli olarak dizilmiştir. İki renk baskısı yapılan kâğıt, zincirli taşıma sistemi tarafından alınır ve diğer çift renk ünitesine veya istife gönderilir. Roland, Solna ve König-Bauer fabrikaları bu sistemi uygulamaktadırlar.

3) V -Sistemi :

Yan yana dizilen iki kalıp ve iki kauçuk kazanın altında bir baskı kazanı bulunur. Çift renk basan bu ünite bir V şekli oluşturur. Çift renk baskı yapılan kağıt, aktarma kazanı vasıtası ile diğer üniteye geçerek diğer iki rengi alır veya istife gider. Çift veya 4 renkli Doğu Alman yapısı Plenata makinelerinden bazıları bu sisteme sahiptir.

4) Satelit Sistemi :

4 veya daha fazla baskı ünitesi bir büyük baskı kazanı etrafında toplanmıştır. Makaslar kâğıdı bir defa tutar ve tüm renklerin basımından sonra taşıma ünitesine teslim eder. Bu sistemin avantajı ayar hassasiyetini büyük ölçüde sağlamasındadır. Bu sisteme “Vomag” sistemi de denmektedir.

5) Ön – Arka Baskı Sistemi :

Bu sistemde tabaka kâğıt, aynı baskı ünitesinde hem ön, hem de arka yüzüne baskı alır ve üniteyi terk eder. Burada kauçuk kazanlar arasından geçen kâğıt, gerekli baskı basıncını her iki yüzündeki kauçuk kazanlarından alır. Kauçuk kazanlar kızaklarla temas hâlinde baskı yaparlar. Bu sisteme Kauçuk-kauçuğa baskı da denir. Rulo ofset makineleri de bu sistemde çalışırlar.

2.4.1.Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri

1) Kağıt verici sistemler

a) Emici sistem : 19. yüzyıl sonlarına kadar kağıt verme işlemi el ile yapılırdı. Ofset makinelerinin gelişmesi ile kâğıt verici sistemler de geliştirilmiştir. İlk olarak 1792′de Alman Mühendis Klein’ın denemeleri sonucunda istifteki kâğıdın en üst tabakasının hava üfleyici ile kaldırılıp ön pozaya verilmesi sağlanmıştır.

b) Rotary sistem (Spiess) : Önceleri bu sistemde kâğıt, transport bantları ile alınıp yürütülür ve vakum kullanılmazdı. Vakum ile kâğıdın emilmesi tekniğinin bulunmasıyla en üstteki, serbest duran kâğıdın, küçük bir sürtme çarkı ile hareket ettirilip, pozaya götürülmesi sağlanmıştır.

c) Non-stop kademeli sistem : Bu sistemde kâğıt istifi üzerinde bulunan emici kafa, emme, üfleme ve hava akımını mekanik olarak düzenler. Kâğıdın arka kenarında bulunan iki emici, kâğıdı birbirinden ayırır ve ileri doğru iter. Aynı anda ayak biçimindeki bir üfleyici altta kalan kağıtlara basınç yapar. Böylece bu kâğıtların, en üstteki kâğıtla birlikte emilmesi önlenmiş olur. Bu arada diğer iki üfleyici 5 ile 8 tabakayı üfleyerek birbirinden ayırarak havalandırır. Havalanan kağıtlar en üstte bulunan taşıma emicileri tarafından kaldırılıp öne itilir. Böylece kâğıt, tabla üzerinde iki transport makarasının altına itilmiş olur. Ondan sonra taşıma emicileri tekrar geri dönüp diğer kâğıdı alırlar ve bir önceki kâğıdın altına sürerler. Kağıt baskıya geçtikçe verici asansör yukarıya doğru hareket eder. İstif asansöründeki kağıt azaldıkça alttan takviye edilir.

2) Kağıt giriş üniteleri

a) Aparat tablası : Verici asansör ile baskı ünitesi arasındaki bağlantıyı teşkil eder. Üzerinde sonsuz dönen 4-8 adet transport bandı vardır. Daha üstte çelik borudan yapılmış bir çerçeve bulunur. Bu çerçeve üzerine monte edilmiş olan plastik tekerlekler, fırça makaraları, bilyeler, kâğıt durdurucu ve düzeltici fırçalar, tabla üzerinde yürüyen kâğıt tabakalarına yön verirler.

b) Kâğıt düzeltme tertibatı : Baskı ünitesi ile temas etmeden önce çok kısa bir süre durdurulan kâğıt, makaslara paralel hale getirilir. Hafif bir yamukluk varsa düzeltilir.

c) Poza tertibatı : Düzeltilen kâğıt, poza tertibatı tarafından yana doğru çekilerek düzgünlüğü sağlanır. Yan poza, ileri geri hareket eden bir sekman ve üzerindeki hareketli bir kâğıdı yana doğru çeken makaradan oluşur.

d) Makaslar : Ön ve yan pozası ayarlanan kâğıt, makaslar tarafından sıkıca tutulur ve döner haldeki baskı kazanına iletilir. Basılan kâğıt istife giderken makaslar geri döner ve yeni kâğıdı baskı kazanına götürür.

e) Emniyet tertibatı : Emici kafa ile makaslar arasında, makinelerin tiplerine göre değişen güvenlik tertibatları bulunur. Bunlar çift kâğıt akımını, kâğıdın geçmemesini veya kâğıdın eğri veya kırışık olma durumlarını kontrol ederler ve gerektiğinde baskıyı, kâğıt akışını, mürekkep ve su akımını durdurur ve makinenin süratini yavaşlatırlar.

3) Kağıt istif asansörü : Bütün ofset makinelerinde kâğıtlar zincirli makas sistemi tarafından alınır ve istif asansörüne gönderilir. Hızla gelen kâğıtlar emici silindir tarafından yavaşlatılarak durdurulurlar. Yan düzenleyiciler ise kâğıtların yanlarını düzeltirler.

4) Mürekkep ünitesi : Merdaneler vasıtasıyla baskı kalıbına taşınan mürekkebin yeteri kadar incelmesi için merdanelerin sayısı, düzeni ve çapları büyük önem taşır. Merdanelerin asıl görevi, mürekkebin tüm plakaya eşit incelikte dağılmasını sağlamaktır. Taşıyıcı merdane, mürekkep haznesine bitişik verici silindirden mürekkebi alır ve ezici geniş silindire verir. Sağa, sola hareket eden küçük çaplı ezici merdaneler (Vargel) büyük silindire yardımcı olurlar.

Mürekkep ünitelerinde, değişik firmaların kullandığı üç ayrı sistem yürürlüktedir.

Birinci sistemde mürekkep silindirleri, baskı kalıbı kazanının yarıçapı kalınlığındadır. (M.A.N., Roland Ultra) İkinci sistemde silindir çapları daha küçüktür. (Roland, Narris)

Üçüncü sistemde ise irili ufaklı birçok silindir iki sistemin karışımını oluşturmaktadır. (Roland parva, Solna gibi firmalar)

5) Nemlendirme ünitesi : Ofset kalıbını nemlendirmek amacı ile kullanılan hazne suyu, ofset sisteminin en önemli özelliğidir. Nemlendirme ünitesinin görevi, ofset kalıbında mümkün olduğu kadar ince ve homojen bir su tabakası oluşturmaktır. Bu su tabakası ne kadar ince olursa, baskı boyası o oranda etkili olur.

a) Su ile nemlendirme sistemi : Su haznesindeki krom kaplamalı çelik silindirden alınan su, bez hortumlu verici merdaneye aktarılır. Su merdaneleri, emici havlu türü bez hortumların içine geçmiş şekilde çalışırlar. Fakat bez hortumlar su gidişindeki dengesizliği kolay düzenleyemezler. Bu yüzden özel kâğıt hortumlar geliştirilmiştir. Belli bölümlerin su ayarı için su sıyırıcı merdaneler veya hazne silindirinin suyunu azaltmak veya çoğaltmak için üfleyiciler yada pompalar kullanılmaktadır.

b) Alkol ile nemlendirme sistemi : Bu sistemde hazne suyuna % 15 ile % 30 arasında alkol ilave edilerek suyun gerilimi azaltılır ve su merdanelerine hortum takmaya gerek kalmaz.Bu sistemde mürekkep – su dengesi çabuk kurulur. Kâğıdın nemlenmesi klasik hazne suyuna göre daha azdır. Kullanılan mürekkeplerin alkolden etkilenmemeleri ve çözülmemeleri gerekir. Ayrıca alkolün uçucu özelliği olduğu için sudaki alkol miktarı azaldıkça baskı kalitesi düşer.

Nemlendirme ünitelerinde genellikle 5 çeşit merdane sistemi uygulanmaktadır. Bunlar :

1) Dahlgreen : Alkollü hazne suyu, hazne içinde düşük turda çalışan geniş çaplı silindir ( Duktor ) tarafından, kalıpla temas halindeki ilk boya verici merdaneye gönderilir. Duktordaki fazla sular sıkıcı merdane tarafından hazneye akıtılır.

2) Miehle – Matic : Klasik nemlendirme sisteminde olduğu gibi duktordan transport silindiri vasıtası ile alınan alkollü su, geniş çaplı verici su merdanesi tarafından doğrudan doğruya kalıba sürülür.

3) Dampen – Orr : Transport merdanesi mevcut değildir. Duktordan direkt verici su merdanesine aktarılan su, buradan kalıba ulaşır. Verici su merdanesi, yumuşak kauçuktan yapılmıştır ve her iki kenarındaki kauçuk kızaklar, kalıp kazanının kızakları ile bitişiktir. Bu durum güvenli su aktarımına yardımcı olur.

4) Roland – Autodamp : Alman “Roland” firması tarafından sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Dampen-Orr sisteminde olduğu gibi bir tek kauçuk su verici merdane vardır. Diğer merdanelerden daha uzundur ve kalıp kazanına daha iyi uyum sağlar.Baskı durdurulduğu zaman su verici merdane çalışmaya devam eder. Transport merdanesi otomatikman yarım tur ile çalışmaya başlar, yani yarı yarıya daha seyrek su aktarır.

5) Rotaprint Hydra-Color sistemi : Rotaprint firması tarafından özel sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Rota-Fluid denilen gliserinli bir eriyik direkt, kalıba boya süren merdanelere aktarılır.

2.5.Baskı Öncesi Yapılması Gereken Ayarlar ve Baskı Kontrolü

1) Kalıp, kazana, germe çubuğu vasıtası ile takılır ve vidalanır. Ayar rehberi, kalıbın düzgün ve ortalıklı takılmasında yardımcı olur.

2) Kâğıt, havalandırılarak asansöre yerleştirilir. Havalandırmanın amacı, kâğıt kenarlarının birbirine yapışmasını önlemektir

3) Mürekkep mümkün olduğu kadar kutudan alındığı gibi kullanılmalıdır. İlave gerekiyorsa, bir pleyt üstünde veya duruma göre boya haznesinde spatula ile iyice karıştırılır. Mürekkebin rengi, baskı orijinaline, inceliği de kâğıda uygun olmalıdır. Kalıptaki şekillerin durumuna ve hizalarına göre, mürekkep ayar vidalarıyla boya akış ayarı yapılır.

4) Kâğıt, boya ve kalıbın cinsine göre boya ve su merdaneleri ve bunların kalıpla temas durumları kontrol edilir.

5) Emici kafa, kâğıdın özelliklerine göre hassas şekilde ayarlanır, vakum lastikleri düzenlenir ve kontrolden geçirilir.

6) Kâğıtları tabla üstünde teker teker gönderen transport makaraların basınçları, siperler, makaslar ve çift kâğıt kontrol elemanları birer birer gözden geçirilir ve gerekli düzenlemeler yapılır.

7) Basılan kâğıtların, tek renkli makinelerde istife, çok renkli makinelerde 2. baskı ünitesine gönderilmesi için gerekli ayarlar yapılır.

Ayarların doğru ve eksiksiz olup olmadığını kontrol etmek için; Öncelikle kağıt, mürekkep ünitesi çalıştırılmadan boş olarak makineden geçirilir. Daha sonra yıkanmış ve su verilmiş olan kalıba mürekkep merdaneleri vasıtasıyla mürekkep verilir ve deneme baskısı yapılır.

Makineden çıkan kâğıtlar üzerinde gerekli renk tonu, boya dağılımı, resimlerin duruşu, montaj hataları, kayma, çiftleme, ve her türlü ayar bozuklukları hassas şekilde tetkik edilir ve esas baskıya başlanır.

Esas baskının başlangıcından bitimine kadar baskıcının dikkat etmesi gereken hususlar ise; Renk tonunun aynı kalması, ayarlı baskının bozulmaması, basılan işin temizliği, makinenin doğru olarak çalışması, kâğıdın daima düzgün gitmesi ve Mürekkep -Su dengesinin sürdürülmesidir.


3.ROTATİF OFSET BASKI SİSTEMİ (VEB OFSET)

Rotatif ofset baskı sisteminde bobin kâğıtlar kullanılır, çift taraflı baskı yapılır ve kâğıt yine bobin olarak makineyi terk eder veya makinenin çıkış kısmında kırma katlama ünitesi mevcutsa katlanarak sayılır ve istif edilir. 1912 yılında Caspar Hermann (VOMAG) ilk rotatif ofset makinelerini üretmeye başlamıştır.

Bu sistem yüksek tirajlı gazete, kitap, dergi, katalog, telefon rehberi, broşür gibi işlerin basımı için çok uygundur. Ülkemizde ilk rotatif ofset baskı makinesi 1963 yılında gazete basımı için çalışmaya başlamış ve zamanla belli başlı gazeteler de bu sistemi benimsemişlerdir.

Bu makinelerde çoğunlukla, kauçuk kauçuğa (Blanket – blankete) baskı sistemi uygulanmaktadır. İki kauçuk silindir arasından kâğıt geçer ve bu geçiş sırasında ön ve arka baskısı yapılır. Kauçuk kazanları, birer kalıp kazanı ile temas halindedir. Bu makinelerin silindir sistemleri genellikle 3 tipte karşımıza çıkar :

Üç silindir sistemi : Her baskı ünitesinde ayrı bir baskı kazanı mevcuttur. Bu makineler kâğıdın bir yüzüne baskı yapar.

Beş silindir sistemi : İki kauçuk kazanın ortasında bir baskı kazanı bulunur. Bu sistemle çift renk ön veya arka baskı yapılır. Ancak kağıt yolu uzatılmış olacağı için artık pek fazla kullanılmamaktadır.

Satelit sistem : Dört kalıp ve kauçuk kazan üniteleri büyük bir baskı kazanı etrafında toplanır. İki ünitenin birleşimi ile dört renk ön-arka baskı yapılmış olur. Bu sistemle çok iyi ayar hassasiyeti sağlanır.

3.1.Rotatif Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri

1) Bobin ünitesi : Makinenin cins ve kapasitesine göre tek, çift veya üç bobin kapasitelidir. Bobinin biri biterken, diğeri otomatik olarak boşalan bobine, yapıştırılarak bağlanır. Bunun için makinenin durdurulmasına gerek yoktur.

2) Klima ünitesi : Bobin teşkilatının hemen yanında yer alır. Bobinden çıkan kâğıt, üst ve altta dizilmiş olan bir seri merdaneler arasından ondüle biçiminde inip çıkarak zikzaklar meydana getirir. Böylece baskıya girmeden önce bobin kâğıdının 30 – 40 metrelik bir bölümü havalandırılmış olur. Baskı için kondisyon kazanır. Bu arada tozları temizlenmiş olur. Ayrıca kağıttaki statik elektrik de boşaltılır.

3) Gergi ünitesi : Baskı kondisyonu kazanmış olan kâğıt bu ünitede gerekli gerginliği, yine birçok merdane arasından geçerken kazanır. Merdaneler hareketli olduğu için, herhangi bir gevşeme söz konusu olunca derhal harekete geçer. Kâğıdın standart gerginliğini ve ayarlı baskı için kâğıdın daima tam ortadan akmasını sağlar.

4) Baskı üniteleri : İki yan duvarın iç kısmına yerleştirilmiş olan kalıp ve kauçuk kazanları ve bunlara bağlı mürekkep-su merdane topluluklarından oluşur. Bazı baskı üniteleri dikey bir kibrit kutusu biçiminde olurken, bazıları köprü şeklindedir. Her bir ünite asgari iki, azami dört renk baskı yapar. Bu makinelerde baskı ünitelerinden bir çoğu yan yana dizilidir ve gergi ünitesinden gelen kâğıtlar sıra ile bu baskı ünitelerinde ön ve arka yüzleri basılarak geçerler. Kauçuklar, kazana iki kenarından gerilerek takılır. Böylece yüksek hızda dönen kauçuk kazanı düzgün baskı yapar. Kauçuk kazanlar, kızaklar üzerinde hareket ederler.

a) Mürekkep ünitesi

Birkaç sentetik kaplama çelik vargel ve bir o kadar da kauçuk vargel, boyanın ezilmesini sağlarlar. Bunların çapları değişiktir. Çelik vargellerin içindeki soğutucular, mürekkep ünitesindeki ısınmayı önler. Aksi halde çok hızlı dönen silindirler, aşırı derecede ısındığı için, çabuk kuruma özelliğinde olan mürekkep, merdane üzerinde kuruyabilir. Kalıp ile temas halindeki verici mürekkep merdaneleri iki veya üç adettir. Bu merdanelerin çapları değişiktir. Hassas ayarları el ile yapılır. Kalıba temas ettirilmesi veya kalıptan çekilmesi merkezi kumanda tablasından otomatik veya hidrolik olarak yapılır. Mürekkep haznesi içindeki ana verici silindirin, hızı ayarlanabilir. Burada mürekkebi alarak vargellere veren mürekkep silindiri bu işi ileri-geri hareket ederek yapmaz. Çünkü bu tür taşıma sistemi tabaka ofsete has bir sistemdir ve hızı düşürdüğü için baskı hızı çok yüksek olan veb ofsete uygun değildir. Bu bakımdan ana verici silindirle, mürekkep taşıyıcı silindir, vargeller ve diğer merdaneler birbirleriyle bitişik olarak çalışırlar.

b) Nemlendirme Ünitesi

Hazne, hazne içinde dönen verici su silindiri, taşıyıcı silindir ve kalıba su verici merdaneden oluşur. Taşıma silindiri ileri geri hareket etmez. Diğer silindirlerle sürekli irtibat halindedir. Çünkü veblerin sürati çok yüksektir ve gidiş gelişler bu sürate ayak uyduramaz.

* Püskürtme Sistemi : Haznedeki su, ezici veya inceltici silindirin üzerine eşit yoğunlukta püskürtülür. Bu silindir, suyu kalıpla temas halindeki merdaneye aktarır. Avantajı basit ve kolay uygulanabilmesidir. En önemlisi ise kâğıdın toz ve pisliğinin hazneye gelip suyu kirletmemesidir.

* Dahlgren Sistemi : Bu sistemde su, ya hazne içindeki ana su silindiri ile ezici silindire verilir veya püskürtme yapılır. Su verici merdanenin hem suyu, hem de mürekkebi kalıba vermek gibi iki görevi vardır. Çünkü burada bütün boya ve su merdaneleri birbirleriyle temas halindedir.

Kullanılan hazne suyunda önemli ölçüde alkol mevcuttur. Alkolün uçarak mürekkebi çabuk kurutma, kâğıdın açmasını önlemek gibi görevlerden başka daha yumuşak mürekkep kullanımına imkan sağlama gibi bir özelliği vardır. Bu özellik gazete kâğıdı gibi kötü kaliteli kâğıtlarla iyi sonuç alınması için önemlidir.

5) Kağıt yakalama ünitesi : Veb ofsette, baskı, esnasında kâğıt koparsa makineler hemen otomatik olarak durur. Ancak kâğıtların bir bölümü kazanlar arasında sıkışıp birikimlere yol açabilir.

Kâğıt, kurutma veya katlama bölümünde koparsa, baskı ünitelerinin sonundaki kâğıt yakalama ünitesi tarafından otomatikman tutulur. Böylece fersude birikimi önlenmiş olur.

6) Kurutma ünitesi : Baskıdan çıkan kâğıt kurutma ünitesinden, kuruyarak geçer. Kurutma, çeşitli usullerle yapılır.

a) Gaz alevi ile kurutma (en iyi sonucu verir)

b) Sıcak hava ile kurutma

c) Gaz alevi-sıcak hava sirkülasyonu ile kurutma

d) Ultraviyole ışınları – Gaz alevi ile kurutma

e) Ultraviyole ışınları ile kurutma.

Kâğıdın fırından geçişi makinenin baskı sürati kadar çabuk olur. Aksi halde kâğıt fırında kavrulur. Kurutma ünitesinde kuruyan boya sertleşir, parlaklık kazanır. Böylelikle kâğıdın katlama ünitesinde katlanması kolaylaşmış olur. Kurutma ünitesi iyi cins ve komple teşkilatlı veb ofset makinelerinde bulunur. Basit makinelerde basılan gazete kâğıtlarında boyanın kuruması, yalnızca boyanın kâğıt içinde derinlemesine yayılması ile ve havanın yardımı ile olur. Kurutma fırınından çıkan kâğıt bir grup soğutma silindirinden geçerek normal ısıya kavuşur. Silindirler geniş çaplıdır ve içlerinden soğuk su geçerek silindir yüzeylerini soğuturlar.

7) Katlama ve kesim ünitesi : Soğutucu silindirlerden geçen kâğıt bir dizi silindir arasından daha geçerek tam merkeze gelecek şekilde yönlendirilir ve atlama ünitesinde diğer rulolarla birleşir, katlanır, kesilir ve istif asansörü vasıtası ile paketlenmeye gönderilir.

Katlama ünitesi kendine has özellikleri olan, makine içinde ayarlı bir makinedir. Katlamalar haç, paralel veya zik-zak katlama şeklinde olabilir. Haç katlama huni şeklindedir. Diğerleri ise cep biçimindedir. Katlama ünitesinin veb ofsette önemi büyüktür.

post thumbnail

B. Ö. İşl. Kalite Kontrol

3.3.1.Monitör kalibrasyonu

Tüm tasarım ve uygulamalar, montajlar, fotoğraf rötuşları, çizimler ve hatta dijital fotoğraf çekimler de bilgisayar ekranlarında gerçekleştirilmektedir. Fakat çoğu kez günlerimizi harcadığımız işlerimizin renkleri ekranda ayarladığımız gibi sonuçlanmaz; yıllardır ajans, grafiker, operatör, renk ayırım, servis büro ve matbaacılar arasındaki ‘Renk Uyuşmazlığı’ kavgası sürüp gider. Haklı olarak herkes de suçu birbirine yüklemektedir.

Kalibrasyon bir cihaz örneğin monitör için, gerekli olan temel ayarların yapılması veya herhangi bir baskı işleminin baskı kararlılığının sağlanarak her seferinde aynı sonuçların alınmasına yönelik yapılan faaliyetlerdir.

Ekranlarımızı kalibre etmeden ince monitörlerin renk konusundaki teknik özelliklerini de bilmemiz gerekir. Monitörde doğru renkleri görebilmek ve renk yönetiminin gerektirdiği profiller üretebilmek için, monitör düzenli aralıklarla kalibre edilmeli ve çalışma ortamının aydınlatması kontrol altında olmalıdır.

Ortam ışıklarının renk-sıcaklık değeri 5000 Kelvin dahi olsa, duvar, tavan, yer ve çevredeki diğer renklerden de doğrudan etkilenir ve gerçek değerini kaybeder. Uluslararası Standart olarak, renk ile ilişkili tüm işyerlerinde ortam duvarları ve çevresinin de mutlaka renklerin tonunu etkilemeyecek MAT NÖTR GRİ renkte olması gerekir.

Bizlerin de ekran karşısına oturduğumuz zamanlarda mutlaka nötr renkli giysiler seçmemiz gerekiyor. Çünkü ekranın karşısında oturduğumuzda, üzerimizdeki giysinin rengi, ekran camına yansır ve gördüğümüz renklerin tonlarını doğrudan olumsuz şekilde etkileyerek renk sapmalarına sebep olur.

Bu tür yansımaları önlemek için grafik ve basım endüstrisi için özel olarak üretilmiş siperlikli profesyonel ekranların kullanılması gerekir. Maddi olarak bu tür ekranları

almaya gücünüz yok ise, yapabileceğiniz en pratik çözümlerden biri ekran çevresini siyah veya koyu gri renkte kalın bir karton siperlik ile kaplamaktır.

Resim 3.24: Profesyonel ekranlar [19]

Son olarak monitör zeminini-background naturel gri olarak ayarlanması-RGB değerleri ile = 127, 127, 127- insan gözünün monitörün renk ısı derecesine adaptasyonunu kolaylaştırır. Ayrıca monitörde açık olan çalışmaya zemindeki renklerin karışmasını ve dolayısıyla da rengin görünmesindeki sapmaları önler.

Her marka ve model monitörün gösterebildiği renk genişlikleri (renk gamutu) farklıdır. Ayrıca monitör içindeki RGB protonlar ve fosfor değerleri zaman içinde güçlerini yitirir ve gösterdiği renk tonlarında sapmalar meydana gelir.

Bu durumda monitörünüzün markası, modeli, fiyat ve kalitesi ne olursa olsun, mutlaka belli aralıklarda renklerin (RGB protonların) sıfırlanması-eşitlenmesi gerekir. Bunun anlamı, ekranda beyaz, siyah ve nötr gri ton eğrilerini yeniden düzenleyerek renklerin doğru gösterilmesini sağlamaktır. Kısaca, ekran kalibrasyonundan önce mutlaka ekran sıfırlama işleminin yapılması gerekir.

Monitör kalibrasyonu için kullanılan üç yöntem vardır. Bunlar kullanıcının göz ile yaptığı manuel kalibrasyon, monitörün kendi kendine yaptığı otomatik kalibrasyon ve ölçüm cihazları yardımı ile yapılan kolorimetrik ölçüm kalibrasyonudur.

  1. 1. Manuel kalibrasyon

Manuel yöntemle kalibrasyon için Adobe Gamma ColorSync gibi çok bilinen yazılımların yanında kullanıcıya yardımcı olacak başka birçok programda vardır. Programlar kullanıcının parlaklık ve kontrastlık ayarlarının yanı sıra RGB renk dağılım dengesinin ayarlanması için test alanları sunar. Bu ayarlar görsel gözlemlere dayanır ve bu yüzdende çok güvenilir değildir. Eğer kalibrasyonda bu sistem kullanılıyorsa tavsiye edilen kalibrasyon işleminin birden fazla kişi tarafından beraberce yapılmasıdır.

  1. 2. Otomatik kalibrasyon

Bazı monitörlerde (Eski Apple ColorSync monitörlerde olduğu gibi) girilen kriterler doğrultusunda kendi kendini kalibre etme özelliği mevcuttur. Sistemin monitörün kondüsyonu ve çevre aydınlatması gibi faktörleri hesaba kattığı söylense de otomatik kalibrasyon sonrası yapılan kolorimetrik ölçümler bazı küçük sapmalar belirlemişlerdir. Ancak gene de bu yöntem bir çözüm olarak düşünülebilir.

  1. 3. Kolorimetrik Kalibrasyon

Kalibrasyon yazılımı öncelikle gamma, renk ısısı ve aydınlatma değeri gibi birtakım temel ayarları kullanıcıya sorar. Kullanıcı bunları sistemine göre ayarladıktan sonra program ekrana bir dizi renk demeti yollar. Bunlar bir spektrofotometre ya da kolorimetre ile ölçülür ve programa geri bildirim yapılır. Program bu veriler doğrultusunda monitörün RGB ışın dengesini ve buna bağlı olarakta renk  sıcaklığını verir. Görülen sapmalar kullanıcı tarafından monitörün RGB kanallarından ayarlanarak düzeltilir. Ardından program kolorimetrik ölçüm cihazına başka renk demetleri daha yollar ve monitörün renk ve ton dağılım eğrisini hesaplayarak ayarlar. Böylelikle kalibrasyon işlemi tamamlanmış olur. Program çeşitlerine göre işlem bazı farklılıklar gösterse de temel yapı aynıdır.

Bu yöntemin avantajı, monitörün ölçümünün hassas bir şekilde yapılması, RGB fosfor değerlerinin doğru şekilde ölçülmesi ve bunlar doğrultusunda kalibrasyon işleminin göreceli olmadan hassas bir şekilde yapılmasıdır.

Ekran kalibrasyonun nasıl yapıldığını resimlerle GretagMacbeth’in EyeOne spektofotometresi ve Eye-One Match 3 programı ile anlatacağız. Öncelikle spekrofotometre bilgisayara bağlanır, bazı monitörler ölçüm cihazının kendi üzerlerindeki USB girişlerinden bağlanmasını isteyebilirler. Ardından program açılarak kalibrasyon ve profillemesi yapılacak cihaz türü yani monitör seçilir. Altta basit yada ileri seviye seçenekleri vardır, buradan gelişmiş/advenced seçilir. Pencerenin sağ tarafında yardım alabileceğiniz kısım bulunmaktadır. Burada hem o anki menünün kullanımı hakkında hem de genel olarak yapılması gerekenler hakkında bilgi verilmektedir.

,

Resim 3.25: Eye-One Match 3 programı [21]

Sağ alttaki oktan devam edildiğinde ikinci pencere olan monitör tipi seçim penceresi karşımıza çıkar. Buradan kalibre edilecek monitörün tipi olarak, LCD, CRT ve Laptop saçeneklerinden doğru olan seçilir ve sağ alttaki oktan bir sonraki pencereye geçilir.

Sonraki adım monitöre temel değerlerin verilmesidir. White Point monitörün beyazının renk sıcaklığıdır. Burada belirlediğimiz beyaza göre renkler kalibre edilecektir ve gösterilecektir. Kuşelenmiş ve beyaz kağıtlarda bu değer 6500 Kelvindir. Gazete kağıdı gibi kağıtlar ile çalışıyorsak 5000 Kelvini seçeriz. Gamma eskiden 1.8 olarak alınırdı ancak LCD ekranların doğası 2.2’ye daha uygundur. Zaten 2.2 gama daha doğru bir ton geçişi vermektedir bu nedenle de son bir kaç yıldan beri uluslararası ortamda da bu değer kabul görmüştür. Luminance yani ekran aydınlatma değerinin seçimi ise biraz daha değişkenlik gösterir. CTR monitörlerde bu değer genellikle 80-100 Cd/m2 kısaca kandela, LCD’lerde ise 120-140 kandeladır. Eğer Eizo marka LCD bir monitörünüz varsa 80-100 kandela yeterli olacaktır. Apple monitörler ise genelde 120 kandelada daha iyi sonuç vermektedirler. Unutulmamalıdır ki yüksek kandela değeri ekranınızın ekonomik ömrünün daha kısa zamanda tükenmesi demektir. Bu sebeple ekran tipine göre doğru aydınlatma değeri seçme oldukça önemlidir. Bu değerin seçiminde tecrübede oldukça önemli bir rol oynamaktadır. Kalibrasyon sonuçlarınıza göre ekran ile baskıyı karşılaştırarak ekranın fazla parlak olup olmadığına karar verip yeni bir değer belirlemek mümkündür. Eğer ortam aydınlatmasını kontrol etmek istiyorsak en alttaki kutuyu işaretlememiz gerekir.

Resim 3.26: Eye-One Match 3 programı [21]

Ölçüm cihazının ölçüm sonuçlarının doğru olması için bu cihazında kalibre edilmesi gerekir. Spekrofotometrenin kalibrasyonu özel beyaz seramiğinden yapılan ölçümle yapılır. Kolorimetrelerin kalibrasyonu ise ölçüm yapan gözün ışık almaması ile yapılır, bunun için kolorimetrenin ölçüm yapan yüzü masanın üstüne konur ve “calibre” komutu verilir. Eğer ortam aydınlatmasını kontrol etmek istemişsek özel kafa spektrofotometreye takılır ve cihaz öyle kalibre edilir.

Ölçüm cihazı resimde görüldüğü tutularak ölçüm yapılır. Ortam aydınlatmasının renk sıcaklığı pencerenin altındaki birinci göstergede, aydınlatma değeride ikinci göstergede verilmektedir. Renk sıcaklığı 5000 Kelvin civarında, aydınlatma değeri ise 40-70 lüks arasında olmalıdır. Eğer renk sıcaklılığı 5000 kelvinin altındaysa ekranda renkleri olduğundan daha sarı ve kırmızımsı, daha yukarda ise daha yeşil ve mavimsi görürüz.

post thumbnail

Ofset Baskıda Blanket kalitesi

3.2.4. Blanket kalitesi

Blanketlerin yapısı ve özellikleri

Baskı ustalarının diliyle kauçuk olarak da adlandırılan blanket, baskı kalıbı üzerindeki mürekkebi süratli ve düzgün bir şekilde almak ve baskı malzemesine transfer etmekle görevlidir. Blanketin kalitesi nokta büyümesi konusunda önemli bir rol oynamaktadır. Ofset baskı blaketi; teknolojik gelişmeler içerisinde, baskı açısından kritik unsurlardan biri durumuna gelmiştir. Ofset baskı blanketlerinden birçok karakteristik özellikler beklenmektedir:

  • Baskı sırasında darbe emici olması,
  • Su ve mürekkebi birbirine karışmadan ve artış olmadan uygun miktarda kabul etmesi,
  • Zemin ve tramlı baskıları temiz, keskin ve homojen bir şekilde baskı yapılan malzemenin üzerine transfer edilmesi,
  • Blanketten blankete baskı yapan makinelerde baskı kazanı olarak sorun çıkarmadan görev yapması.

Blanket; baskı sırasında nemlendirme suyu ve solventlerle ısıtılırken, bu durumlara uyum sağlanmalıdır. Aynı zamanda bu uyumu; yüksek hızlarda, farklı baskı altı malzemelerinde, farklı özelliklere sahip mürekkep ve baskı kalıplarında uzun süreli baskılarda da korumalıdır.

Blanketin yapısı; yüksek kalite dokuma tabakası ile solvete dayanıklı kauçuk tabanının uygun şekilde bir araya getirilmesinden oluşur. Blanketin yapısını oluşturan bu tabakaların uygun şartlarda olması aynı zamanda blanketin ömrünü de etkiler. Bazı blanketler yaklaşık 15 milyon baskıya kadar imkân verebilir. Bununla birlikte blanketlerin çoğu da baskı sırasında zarar gördüğünden değiştirilmek zorunda kalınır.

Şu anda matbaa sektöründe farklı yüzey yapılarına sahip, farklı blanketler mevcuttur. Bunlar; döküm yüzeyli, zemin yüzeyli ve dokuma yüzeyli blanketlerdir.

Bu blanketlerin hepsi normal baskılarda kullanılır. Ancak aynı iş basılırken farkı ünitelerde farklı yüzey yapısına sahip blanket kullanılmamalıdır. Hatta farklı firmaların üretmiş oldukları aynı yüzey yapısına sahip blanketlerin aynı anda bir baskıda bile problem yaratabilir.

Ofset baskıda forsa değerleri blanketin yapısına göre değişir. İyi bir baskı sonucu elde edilmek isteniyorsa, uygulanacak minimum forsa ile çalışılmalıdır. Baskı forsası blanketlerin sıkıştırılabilme özelliği ile bağlantılıdır. Bunun için ofset baskıda forsa değeri tek bir değerle verilmez. Yaklaşık olarak konvansiyonel blanketlerde minimum basınç 220 N/cm2, dört dokuma katmanından oluşan havalı blanketlerde 150 N/cm2, üç dokuma katmanından oluşan havalı blanketlerde 80 N/cm2’dir. Havalı blanketlerin sıkıştırılma değerleri %5 ile %9 arasındadır.

Konvansiyonel blanketlerin sıkıştırılma özelliği çok azdır. Kalıp ile blanket birbirine temas ettiğinde blanket hacmini değiştirmez, kauçuk katman dışa doğru itildiğinden kenarlara doğru şişkinlik yapar. Bu olumsuz durum noktanın yapısını, şeklini bozduğu gibi normalden fazla normalden fazla şişmesine neden olur. Baskıda kayma ve çiftleme durumu meydana gelir. Havalı blanketlerde bu durum en aza iner.

Blanketlerin çeşitleri

Günümüzde kullanılan blanketler, konvansiyonel ve havalı (sıkıştırılabilir) blanketler olmak üzere ikiye ayrılır. Konvansiyonel blanketler altta dokuma tabakası ve üzerinde kauçuk tabakadan oluşur. Sıkıştırılabilir blanketlerde ise en altta dokuması tabakası, en üstte kauçuk tabaka ve bunların arasında da bir veya birden fazla hava tabakası bulunur. Hava tabakası birden fazla sayıda ise yine bu tabakaların arasında dokuma tabakaları yer alabilir.

Konvansiyonel blanketler

Bu tip blanketler fazla esnek değildirler. Yapıları iki, üç veya dört tabaka (kumaş) tabakası, ara tabakalar ve kauçuk yüzeyden ibarettir. Kauçuk yüzey 0.4 ile 0.6 mm arasındaki kalınlıktadır. Toplam blanket kalınlıkları ise 1.65 ile 1.90 mm’dir. Bazı blanket yüzeyleri grenli yani pürüzlü, bazıları ise düzgün ve pürüzsüzdür. Sıkışma mukavemeti az olduğundan dolayı çok kalite beklenmeyen özellikle tire işlerin baskısında kullanılır. İnce tramlı ve detaylı işlerin baskısında ise nokta şişmesine sebep olabileceğinden dolayı kullanılmamalıdır. Baskı sırasında makinenin forsa ayarı çok iyi yapılmalıdır. Forsa iyi ayarlanmazsa sıkışma özelliği az olduğundan dolayı baskıda kayma özelliği az olduğundan dolayı baskıda kayma ve çiftleme ile karşılaşılabilir.

Konvansiyonel blanketlerin karakteristik özellikleri:

  • Konvansiyonel blanketlerin esneklikleri, sıkıştırılabilir blanketlere oranla azdır. Bu yüzden daha sert bir yapıya sahiptirler.
  • Baskı sırasında fiziksel dayanıklılıkları oldukça düşüktür. Gereğinden fazla basınca maruz kaldıklarında kolayca ezilebilirler.
  • Sert yapıya sahip olduklarından dolayı, düzgün yüzeyi kuşelenmiş kağıtlara mürekkep transferini, sıkıştırılabilir blanketlere oranla daha iyi yaparlar.
  • Kuşelenmemiş kağıtlara yapılan baskılarda, blankette esneme olmadığından dolayı mürekkep transferi iyi gerçekleşmez.(Forsanın arttırılması gerekir).
  • Kullanılan baskı altı malzemesinin gramaj değişiminde oluşan, bölgesel kalınlık değişimine uyum sağlaması zordur.
  • Blanket altı besleme toleransı çok azdır. Besleme yapılırken çok hassas ayarlanmalıdır.

Havalı (sıkıştırılabilir) Blanketler

Sıkıştırılabilir blanketlerin sahip oldukları kapalı hava hücre katmanları, baskı sırasında meydana gelebilecek bazı durumlarda “ezilmeye dayanıklılık” konusunda bir avantaj oluştururlar. Bununla birlikte sıkıştırılabilir blanketlerin birçok avantaj oluştururlar. Bunlardan en önemlisi konvansiyonel blanketlerde rastlanan, baskı sırasında basınçtan dolay meydana gelen  (blanket ve kalıp arasında) şişmeye izin vermez. Bu da katmanların yüksek oranda bağlanmasıyla nokta şişmesine izin vermeden daha iyi görüntü transferi gerçekleştirir. Sıkıştırılabilir blanketlerin ihtiyacı olan kusursuz sıkıştırılablir katman kadar, dokuma tabakası da önemlidir. Sabit dokuma tabakası yani boyutları sabit blanket, sarıldığı silindir üzerinde istem dışı boyut değiştirmediği için, sahip olduğu boyutunu silindir üzerinde de korur ve baskı sırasında da büzülmeye izin vermez.

Blanket, kullanımı sırasında kaçınılmaz olarak kalınlığını kaybeder. Bu boyut değiştirmenin sebebi, blanket silindir çevresine gerilirken incelmesidir. Bununla birlikte baskı sırasında blanketin dokuma tabakasının arasındaki havanın bazen de nadiren sıkıştırılabilir hava tabakasının içerisindeki havanın boşalması nedeniyle incelir. Bütün blanketler makineye ilk takıldıklarında gerilmenin etkisiyle incelirler. Bu incelme bütün baskı ömrü boyunca da devam eder. Blanket silindire takıldığında meydana gelen incelmeden sonra da, silindire düzgün bir şekilde bağlanmadıysa, baskı sırasındaki basıncıda bünyesine alarak incelmeye devam eder. Bu yüzden blanketin, blanket silindirine düzgün bir şekilde gerilmesi çok önemlidir.

Bir diğer konu; blanket yapısındaki kalınlık kaybının, blanket üreticileri tarafından kontrol altında tutulma çalışmalarıdır. Sabit dokuma tabakası ve sıkıştırılabilir hava tabakası özellikleri, bu durumu önemli derecede kontrol edebilir. Blanketlerde meydana gelebilecek orijinal boyutlarına göre %1.5 ile %3 arasındaki incelme genel olarak kabul edilebilir değerler olarak düşünülür.

Havalı blanketler yumuşak, esnek ve sıkıştırılabilir özelliğe sahiptir. Çeşitli dokuma ve kauçuk tabakasının yanı sıra süngerimsi bir ava tabakasına da sahiptirler. Hava tabakaları, küçük hava kabarcıkları şeklinde veya bir nevi hava kanalları şeklinde kauçukları içinde bulunmaktadır. Bu özelliğinden dolayı basınç ve darbelere karşı oldukça dayanıklıdır. Kauçuk yüzey kaplama maddelerine yapışkanlığı azaltıcı özel maddeler katılmaktadır. Bu özelliğe sahip blanketler, bu özelliği belirtilerek pazarlanmaktadır. Blanketteki yapışkanlık azaltılmazsa düz ve parlak yüzeyli kuşelenmiş kağıtlara baskı yapılırken, kağıdın blankette yapışması gibi problemler yaşanabilir. Gerektiğinde mürekkebin yapışkanlığı azaltılarak çözüm bulunabilir. Havalı blanketler ile çalışırken forsanın normalden 0.05 mm daha fazla olması baskıda iyi sonuçlar verir. Konvansiyonel blanketlere göre forsa toleransı çok fazladır. Özellikle ince tramlı işlerin baskısı için en ideal blanket türüdür.

Havalı blanketlerin karakteristik özellikleri:

  • Konvansiyonel blanketlere göre daha esnek yapıdadırlar.
  • Baskı sırasında meydana gelebilecek fiziksel darbelere ve ezilmelere karşı oldukça dayanıklıdırlar.
  • Esnek yapıda olmalarından dolayı, kuşelenmiş kağıtlara yapılan baskılarda, konvansiyonel blanketler daha iyi mürekkep transferi sağlamaz.
  • .Zemin baskılarda çok iyi netice alınır
  • Baskı altı malzemelerinde gramaj farkından dolayı karşılaşılan karanlık farklılıklarına çok iyi uyum sağlar.
  • Blanket altı besleme toleransı oldukça fazladır.

Blanketlerin kullanımında dikkat edilecek hususlar

Blanket kesimi mutlaka düzgün (köşeleri 900 ve gönyelenmiş) olmalıdır. Aksi halde bir tarafı gevşek kalır ve baskıda deformasyona yol açar.

  1. Blanketler mutlaka su yönü kazan miline dik olacak şekilde gerilmelidir. Dokuma yönü genelde blanketlerin arka tarafında ok veya çizgi şeklinde gösterilmektedir. Dokuma yönüne dikkat edilmezse germe işleminde ve baskı sırasında blanket uzar ve tekrar gerildiğinde ise kalınlık azalır. Bu yüzden baskıda kayma ve çiftleme meydana gelebilir. Blanketler de kağıtlar gibi dokuma yönünde daha toktur. Uzama dokuma yönünde daha azdır.
  2. Eğer blanket bir rulodan kesiliyorsa, kenarları özel bir madde ile sıvı girişine karşı izole edilmelidir.
  3. Blanket altı beslemesi mutlaka makine imalatçısının belirttiği ölçülerde yapılmalıdır ( Besleme + blanket kalınlığı mikrometreyle hassas bir şekilde ölçülmelidir.). Besleme için kullanılan özel beslemenin veya besleme kağıtlarının blanketin eninde daha küçük olması gerekir. Özel koruma sıvısı önceden sürülmediyse mutlaka sürülmelidir.
  4. Blanket makineye gerilirken, civatalar merkezden başlayıp kenara doğru ve tüm baskı ünitelerinde aynı ölçüde sıkılmalıdır. Daha sonra blanketin yeterince gerilip gerilmediğinin komparatörle ölçülmesi tavsiye edilir.
  5. Baskı esnasında blankette biriken kağıt tozu ve mürekkep kalıntılarının temizliğinde, sağlığa zararlı olmayan uygun temizleme maddeleri kullanılmalıdır. Temizleme işlemi bez kullanarak elle veya otomatik blanket yıkama tertibatlarıyla yapılır. Mürekkep nedeniyle oluşan parlamayı gidermek için, blanketin yüzey yapısını bozmayan özel solventler kullanılmalı ve uzun bir süre kurumaya bırakılmalıdır [9].

Blanketin sertliği

Kauçuk malzemelerin sertlik birimi shore dur ve ölçüm cihazı shoremetredir. Sertlik ölçme standardında uygulanan yöntem, 5 mm. kalınlığındaki kauçuk plakaya, 1 kg. ‘lık bir kuvvet uygulanarak yapılan bir ölçümde, shoremetrenin ibresinde ilk 5 saniyede okunan değerdir.

Cihaz dışında el ile yapılan ölçümlerde uygulanacak baskı kuvveti, uygulayan kişiye göre değişebileceğinden ölçümlerde hata oluşabilmektedir. Sertlik değerlendirmelerinde tolerans DIN normlarına göre +/- 3° dir [6].

Resim 3.7: Blanket sertlik ölçüm cihazları [6]

Blanketin boyca uzaması

Boyca uzama kavramı altında blanketin silindir üzerinde gerdirilme yönüne doğru uzaması anlaşılır. Uzunluğuna genleşme blanketin gerdirilme yönünde boyutlarını koruması açısından bir ölçüdür.

Gerilmeden dolayı blanket üzerine etki eden kuvvetler, blanket içindeki dokuma tabakaları tarafından nakledilirler. Bu bakımdan ne kadar çok dokuma tabakası mevcut ise ve dokuma ne kadar kuvvetli ise, kuvvetlerden dolayı genleşme o kadar az olur. Bu genleşme plastik ve elastik şekil değiştirmelerden oluşur.

Her iki şekil değiştirme cinsinin birbirleri ile olan münasebeti, dokuma cinsine, blanket üzerine önceki baskılarda etki etmiş olan kuvvetlerin cins ve büyüklüğüne ve o andaki gerdirme kuvvetine bağlıdır.

Yapılan araştırmalara göre pratikte gerdirme kuvveti GK = 200 N/cm. olarak belirlenmiştir. Değişik blanketler üzerine uygulanan bu germe kuvveti, blanketin boyuna genleşmesini değişik şekillerde etkilemiştir.

Blanketin boyuna izafi genleşmesi için Bg sembolünü kabul edersek bu genleşmenin değişik blanketlerde Bg = %2 ile Bg =3.5 arasında değerler aldığını yapılan araştırmalar göstermiştir. Ortalama değer olarak Bg = %2.8 kabul edilmiştir. Bu sebepten bu değerin düşük olması (örneğin Bg =%1.5) blankette aranılan özelliklerden bir tanesidir [2,10].

Blanketin eninde daralma

Silindir üzerine gerdirilen blanket gerdirme kuvvetinin etkisiyle boyuna genleşirken enine daralır. Bu daralma blanketin eninde ve kalınlığında azalma olarak kendisini gösterir. Enine daralmayı fiziksel olarak saptayabilmek için enine daralma katsayısı  “U1” kullanılır [2,10].

İncelme

Blanketin gerdirilmesi neticesinde enine daralmanın yanı sıra, kalınlığın da azalma olacağı daha önce belirtilmişti. Ancak blanketin incelmesi baskı kalitesini etkileyen önemli faktörlerden birisi olduğundan, diğer boyutların değişmesine oranla büyük önem taşır. Bu boyut değişikliği “U2” Poisson – Katsayısı ile belirtilir. İncelme her cins blankette ayrı ayrı incelenirse değişik sonuçların ortaya çıktığı görülür. Bilindiği gibi blanket kalınlığındaki azalma besleme yapılarak ortadan kaldırılmaktadır. Bazen incelme o derece büyüktür ki, matbaanın kendi standardı kabul edip yaptığı normal beslemeye rağmen, gerdirme sonrası blanket kazan kenarlarından 0.02 veya 0.03 mm. aşağıda kalır [2,10]

Blanketin sürtünme katsayısı

Blanketin sürtünme katsayısı da baskı neticesini etkileyebilecek özelliklerden birisidir. Blanketin arka yüzünün sürtünme katsayısı büyük ölçüde, silindirin dönüş yönünde gerginliğin dağılımını tayin eder. Bunun neticesinde blanketin sertliği ve kalınlığı değişir. Yüzeyin kayganlık ve yapışma katsayıları bir diğer özellik olan – Elastiki yapışkanlık etkisi ile birlikte çoğunlukla blanketten kaynaklanan bir problem olan “Çift görüntü” için bir ölçü teşkil ederler. [2, 10]

Blanket yüzeyleri

Bir ofset blanket yapısını gövde ve yüzeyi belirler. Bu gövde ve yüzey kalınlık ve incelikleri blanketin baskı performansı ile yakından çok ilgilidir. Blanket yüzeyindeki bozukluklar baskı problemlerine neden olur. Bu tür problemlerin giderilmesi için üretim ve baskı standartlarının belirlenmesi gerekir.

Yüksek kaliteli baskılar için kullanılan blanket yüzeyleri için standart belirlemek çok kolay bir iş değildir. Baskı işlemi boyunca devam eden problem; makine, kalıp, blanket ve diğerlerinden kaynaklanan problemdir. Blanket yüzeyi çift karakter özelliği göstermek zorundadır. Yüzey katman bileşiği baskı plakasındaki görüntüyü mürekkeple birlikte maksimum derecede almalıdır ve mürekkep filmi kalınlığının yarısı kadarını kağıda transfer edebilmelidir. Bu işlem çok yüksek dairesel bir hızda gerçekleştirilmelidir [4].

Blanket yüzeyinin aşınmaya karşı direnci

Alman matbaacılık Araştırma Enstitüsü kısa adıyla FOGRA tarafından yapılan laboratuar araştırmalarının sonuçlarından elde edilen bilgilere göre blanket yüzeyleri “sürtünme dayanıklılığı” testlerinde ilgi çekici sonuçlar vardır. Bazı blanketlerde 6 milyonun üzerinde baskı yapılmasına rağmen, blanket kalınlığında sürtünmeden dolayı bir azalma tespit edilememiştir [2,10].

Blanketin yırtılma direnci

Bir blanketin gerdirme sonucu ortaya çıkan kuvvetlere dayanma sınırı yırtılma direnci ile açıklanır. Genel olarak bir blanketin yırtılma sınırı normal blanket gerdirme kuvvetinin üç katı bir gerdirme gücüne kadar dayanır. Eğer yırtılma sınırı herhangi bir sebepten dolayı bu değerin çok altında ise, blanket silindiri üzerine gerdirilirken biraz fazla germe kuvveti uygulanması halinde yırtılır [2,10].

Blanket sıkıştırması

Blanket sıkıştırması belli bir yükün altında genleşme miktarı olarak tanımlanabilir. Genleşme ölçütü üretim sürecinde kullanılan iplik dokumalarının kalite ve dizaynı ile belirlenir. Blanketlerde kullanılan iplik dokumaları keten iplik dokumalarıdır. Bu iplik dokumaları sıkıştırma direnci ve güç esnekliğini etkiler. Dokumada kullanılan ham keten makinelerde işlenerek dokunmuş hale getirilirler. Dokuma işlemi tamamlandıktan sonra küçük parçacıklar veya boşluklar gibi arızalardan arındırılmak üzere yıkanırlar. Bu dokumalar formlarına göre genleşme düzeylerini azaltmak için doğrudan sıkıştırma sürecine sokulurlar. Aslında çok düşük genleşme değeri olan bir blanket montaj sırasında özel bir basınç için ayarlamada kolaylık sağlar.

Düşük değerli blanketler, iplik dokuma kalınlıkları ve açıklıkları çok geniş olan dokumalardan yapılırlar. Bu tür blanketler genleşme sırasında oluşan boşlukları gidermeye yeterli değildirler. Ancak gelişen teknoloji nedeniyle düşük dereceli sıkıştırılabilirlik derecesine sahip blanketlerde üretilebilmektedir. [4]

Ayırma “Ayrılma”

Ofset blanketlerinden kağıt ayırmak, diğer bir deyişle kağıdın blanketten arılması tartışma konusudur. Genellikle ayrılmama durumunda blanket suçlanır. Bu düşünce çok mantıklı görünmesine rağmen kağıt çekici problem olarak düşünülmemelidir.

Aslında kağıt, mürekkep, baskı makinesi ve kimyasal maddelerin karşılaştırılmasında blanketler çok öemli bir rol oynar. Anlaşılır bir şekilde tabaka kağıt beslemesi, ticari web ofset baskı makineleri arasında bir ayırım yapılması gerekir.

Tek veya çok renkli tabaka baskı makineleri web baskı makinelerinden daha farlı bir baskı süreci sergilerler. Tabaka baskı sürecinde kağıt tabakası çok az fireye uğrar. Bazen yığılma ve kalkma gibi problemlere neden olurlar.

Bu faktörler kağıt tabakalarının baskıda uygulanmasını etkiler. Ayırma “boşaltma” testleri blanket silindirinden gelen kağıdın boşaltma açısını belirlemek için yüksek hızla çalışan tabaka ofset baskı makineleri kullanılmalıdır. İlginç olan nokta tabaka boşaltma açısının baskıya maruz kalan alanların toplam alana göre değişimidir.

Yaratılan baskı hızındaki ne düşüş ve ne de yükseliş blanket silindirine gelen kağıdın boşaltma açısını pozitif yönde etkiler. Eğer ayırma sorunları devam ediyorsa bazı baskıcılar mürekkep yapışkanlığını azaltmayı düşünmekte çok az bir kısımda mürekkep yapılarının değişmesinden olumlu sonuçlar almaktadır [4].

Blanket düzgünlüğü

Tek blanketlerdeki toleranslarda baskı işlemi sürecinde önemli bir rol oynar. Açıklıkla 44x46cm’lik bir blankette bulunan kalınlıklardan farklılıklar gösterecektir. Bu durumlar alt ve üst limitleri oluştururlar.

Uluslararası standartlara göre 1m2 sıkıştırılabilir bir blanket içindeki kalınlık toplamı 0.03 mm bir değişiklik kabul edilebilir [4].

post thumbnail

MATBAACLIKTA KALİTE SİSTEMİ

2. MATBAACLIKTA KALİTE SİSTEMİ

2.1. Kalitenin Tanımı

Kalite kavramı insanların ve sistemlerin ”hata yapmaması” ve “mükemmele ulaşma isteği” gerçeğinden ortaya çıkmıştır. Latince nasıl oluştuğu anlamına gelen “Qualis” kelimesinden türemiş ve Qualitas” kelimesiyle ifade edilmiştir. Kalitenin standart bir tanımı yoktur. Kalite anlayışı tüketicinin karakteristikleri, sosyal konumu ve ekonomik durumuna bağlı olarak değişebilen, farklı gereksinim ve beklentileri doğrultusunda şekillenebilen, subjektif bir kavramdır.

Kalite işletmelerin varlıklarını sürdürebilmelerinin, büyüyüp gelişebilmelerinin temel koşulu olarak görülmektedir. Bu anlayış, “bugünün kalitesi yarının güvencesidir” ya da “kaliteyi teşvik etmek geleceği güvenceye almaktır” gibi özdeyişlerle çarpıcı şekilde ifade edilmektedir.

Kalite odaklı olmanın amacı, üretimde kalitesizliği önlemektir. Kalitesizliğin getireceği prestij kaybı, kusurlu ürünlerin iadesi vb konular işletmenin pazar kaybına neden olabilecektir.

Kalite, tasarım kalitesi, uygunluk kalitesi ve kullanım kalitesi gibi üç unsurla tanımlanabilir. Tasarım kalitesi; bir ürün ya da hizmetin istenilen özelliklere sahip olması demektir. Uygunluk kalitesi; tasarım kalitesi ile belirlenen spesifikasyonlara üretim esnasında uyma derecesine denir. Kullanım kalitesi ise; koruyucu, ambalajlama, taşıma, yerleştirme, bakım ve onarım işlerinde kalite gereklerine uyulması olarak tanımlanır.

Kalite Konusuyla ilgilenen önemli kurum ve kuruluşlar kaliteyi sonuçta hemen hemen aynı anlama gelen aşağıdaki şekillerde ifade etmişlerdir

  • Kalite; bir mal ya da hizmetin belirlenen veya olabilecek gereksinimleri karşılama yeteneğine dayanan özelliklerin toplamıdır. (ISO 8402)
  • Kalite; bir mal ya da hizmetin belirli bir gerekliliği karşılayabilme yeteneklerini ortaya koyan özelliklerinin tümüdür.(Amerikan Kalite Kontrol Derneği)
  • Kalite; bir malın ya da hizmetin tüketicinin isteklerine uygunluk derecesidir. (Avrupa Kalite Kontrol Organizasyonu)
  • Kalite; ürün ya da hizmeti ekonomik bir yoldan üreten ve tüketici isteklerini karşılayan bir üretim sistemidir. (Japon Sanayi Standartları)
  • Kullanıma uygunluktur. Dr. J.M.JURAN
  • İsteklere uygunluktur. P.B.CROSBY  [1, 7].

2.2. Kalitenin Sürekli Geliştirilmesi

Bu kavram en güzel Deming Çevrimi ile şu şekilde açıklanmaktadır;

Planla + Uygula + Kontrol et + Düzelt

KALİTE

1- Planla.

2- Uygula.

3- Kontrol et.

4- Düzelt.

Şekil 2.1: Deming çevrimi

Burada kontrol etme ve düzeltici faaliyetlerde bulunma eylemleri sistemi dinamik hale getirmektedir. Planlanan ve uygulamaya konulan bir iş kesinlikle kontrol edilmeli performansı değerlendirilmeli aksayan yönleri varsa düzeltilmelidir. Düzeltilen yerler ayrıca denetlenmeli ve alınan önlemlerin yeterli olup olmadığı kontrol edilmelidir. Kalite geliştirmede rehber olarak şu kuralları uygulayabiliriz:

1.İşin nasıl yapılacağı (Yöntem/prosedür) üzerinde tam bir mütabakat var mı?

Proses çıktılarının (baskıların) istenen özellikte olması için hangi kontrollerin (densite, nokta kazancı, kayma, çiftleme, suyun pH’ı ve sertliği gibi) nasıl yapılacağı prosesi kontrol eden tarafından yeterince biliniyor mu? Uygulanacak yöntem konusunda prosesi tasarlayanla, uygulayan tam bir mütabakat içinde mi?

2.İşin başarılı bir şekilde yapılmasını sağlayacak şartlar mevcut mu?

Prosesin istenen şartlarda sürdürülmesi için gerekli donanım var mı? (pH metre, baskı densitometresi; bunlar çalışır durumda mı; kalibrasyonları yapılmış mı?)

3.Yapılan işin belirlenen prosedüre uygunluğunu ölçecek kriterler belirlendi mi?

Proses değişkenlerinin hangi kontrol değerlerinde olması ve bunların hangi tolerans aralığında tutulacağı belirlenmiş mi? (CMYK renklerinin densite değerleri, bu renklerin nokta kazancı değerleri ve toleransları, suyun pH’ının kaç olması gerektiği ve toleransı gibi).

4.Bu kriterler doğru verilerle ve istatistik kurallarıyla değerlendiriliyor mu?

Proses değişkenlerinin belirlenen spesifikasyonlara uygunluğu bilimsel yöntemlerle ve istatistik metodlarla (örneğin, kontrol diyagramları ile) değerlendiriliyor mu?

5.Uygulamada karşılaşılan aksaklıklar incelenip sebepleri bulunuyor mu?

Spesifikasyon sınırları aşıldığında, bunların nedenleri araştırılıyor mu? Kontrol limitleri sürekli izleniyor mu? Kontrol değişkenlerindeki anormal gelişmeler inceleniyor mu? (Nokta kazancında anormal fazlalıklar oluyorsa, bunun nedeni araştırılıyor mu?)

6.Bu aksaklıkların tekrarlarını engelleyen önlemler alınıyor mu?

Örneğin, nokta kazancının nedeninin araştırılması için densitometrik ölçümlerin yapılması, grafiklerin çizilmesi ve çözüme yönelik çalışmaların yapılaması

7.Elde edilen deneyim ve bilgilerin ışığında prosedürde yeni bir gelişme en kısa zamanda planlanıyor mu?

Prosesin kontrolü sırasında derlenen istatistikler ve araştırmalar sonucu elde edilen bilgiler ışığında proses yeterliliği yeni değerlendirmeye tabi tutuluyor mu? Değerlendirmeler sonucu ürün kalitesindeki gelişmeler kalıcı bir düzeye oturtuluyor mu? Bu düzeyin gerektirdiği prosedür ve yöntem eğitimlerle destekleniyor mu? Yeni bir gelişme için plan yapılıyor mu? [2, 39]

2.3. Kaliteli Bir Matbaa Mamulunun Tanımı

Matbaalar standart ve sipariş üzerine iki türlü üretim yapmaktadırlar. Gazeteler, bilgisayar form üreticileri, dergiler standart türde üretim yapan matbaa işletmelerine birer örnektirler. Sipariş üzerine çalışan matbaa işletmeleri ise miktarı, malzemesi, hacmi değişen çeşitli türdeki basılı evrak üreten işletmelerdir.

Bir matbaa mamulünün kalitesini belirleyen özelliklerine bazen siparişi veren müşteri müdahale edebilmekte standart dışı talepler sonucunda kalitesizliğe veya üretimde sorunlara neden olabilmektedir. Bu nedenle müşterinin bilinçlendirilmesinde üretimle müşteri arasındaki temsilcilerin mesleki bilgi ve tecrübelerinin önemi büyüktür.

Basılı ürünlerin kalitesinde bazen ekonomik nedenler ve ürünün nihai kullanım yeri ve amacı büyük etken olmaktadır. Örneğin, amacı bir gün için okuyucu kitlesine yeni haberleri yazılı olarak aktarmak olan bir gazetenin pahalı kuşe ve 1. Hamur kağıda çok pahalı mürekkep ile basılması onu kaliteli yapmaz ve kalite amaca uygunluktur tanımıyla bağdaşmaz. Gazete baskısında aranan mevcut kağıt ve mürekkebi en iyi görüntü özelliklerinde basmaktır [2].

2.4. Matbaacılıkta Kalite Sistemi

2.4.1. Üretim kontrolü

Matbaa, müşterinin isteklerini karşılamak amacı ile bir kalite sistemi kurmalıdır. Bu kalite sisteminin nasıl çalışacağı prosedür ve talimatlarla dökümante edilmelidir. Matbaa standartlara uygun olarak “bir kalite el kitabı” hazırlamalıdır. Kalite el kitabı matbaada uygulanan kalite sistemini açıklamalı sistemde kullanılan prosedür ve talimatları bulundurmalı veya bunlara atıfta bulunmalıdır. Kalite el kitabı matbaada üretilen bir ürünün nasıl kaliteli elde edildiğini açıklayıcı nitelikte olmalıdır.

Matbaa alacağı kalite güvence sistemi belgesi için; kendi belirlediği kalite politikasına uygun prosedür oluşturur ve dökümante eder. Matbaa kurmuş olduğu kalite sistemini ve hazırlamış olduğu prosedürleri etkin olarak uygular.

Kalite sistemi için hazırlanacak prosedürler ve bunları destekleyecek talimatlar tek bir kişi tarafından değil konu ile ilgili ve yeterli eğitimi almış kişilerden oluşan çalışma grupları tarafından hazırlanmalıdır.

Kalite planlaması matbaanın kalite sistemi ile uyumlu olmalı ve matbaanın çalışma metodlarına uygun bir yapıda dökümante edilmelidir. Matbaa, ürünler, projeler veya sözleşmeler için şartları yerine getirirken, uygun olduğu sürece aşağıdaki faaliyetleri dikkate alınmalıdır:

  • Kalite planlarının hazırlanması,
  • İstenilen kaliteyi gerçekleştirmek içim gerekli olabilecek tüm kontroller, prosesler, teçhizat (muayene ve deney teçhizatını kapsar), sabit donanımlar, kaynaklar ve niteliklerin belirlenmesi ve sağlanması,
  • Birbirine uyumlu tasarım, üretim prosesi, tesis, servis, muayene ve deney prosedürlerinin ve uygulanabilir dökümantasyonunun sağlanması,
  • Gerektiğinde, kalite kontrol, muayene ve deney tekniklerinin teçhizatta yenileme ve geliştirmeyi kapsayacak şekilde güncelleştirilmesi,
  • İhtiyaç duyulan yeterliliğin zamanında geliştirilmesi için, bilinen en iyi teknolojinin de ötesindeki yeterliliği hedefleyen her türlü ölçüm şartlarının tamamlanması,
  • Üretim sürecindeki gereken şemalarda uygun doğrulamaları sağlayacak tanımlamaların belirlenmesi,
  • Kalite kayıtlarının tamamlanması ve hazırlanması.

2.4.2. Ürün kalitesinin oluşturulması

Bir ürünün kalitesinin yaratıldığı üretim sürecini önem sırasına göre özetlersek;

  1. Üretim öncesi aşama; Ham madde araştırması, mamul araştırması ve geliştirme, provaların ve maketlerin hazırlanması, muayene ve kontrol işlemlerinin hazırlanması. Bu aşamada tüketici tarafından istenen özellikler belirlenmiş kalite karakteristikleri dizayn, dökümantasyon, imalat spesifikasyonları, muayene ve kontrol işlemleri, satın alınan malzeme ve parçaların özellikleri belirlenir. Bu teknik dökümantasyon, ürünün istenen özelliklerini doğru olarak yansıttığı sürece dizayn kalitesinden söz edilebilir. Dizayn kalitesi veya tasarım kalitesi üretilecek mamulün müşteri ihtiyaçlarına cevap verme kabiliyeti ile ölçülür.
  1. Üretim Aşaması: İmalat giderlerinin denetimi, üretim, süreç (proses) kontrolü, son kontrol ve test, depolama, ambalaj. Bu kısımda ürünün matbaayı terk etmeden önce teknik dökümantasyonda belirlenen kalite karakteristiklerinin ne şekilde gerçekleşeceği tespit edilir. Şüphesiz ki, büyük oranda teknolojik durumun kalitesi dizayn, imalat ve kontrol işlemine bağlıdır. Katkısı olan diğer bir faktör de satın alınan ham madde ve malzemenin kalitesidir. Üretim aşamasında sözü edilen uygunluk kalitesi, üretilmiş olan ürünün tasarladığı gibi üretilip üretilmediğidir.
  1. Üretim Sonrası Aşama: Nakliyat, yerleştirme, işletme ve ürün garantisi kapsamındaki hizmetlerdir. Diğer iki kalite yeterli olsa bile dizayn, uygulama veya kullanım kalitesinin yetersizliği nedeniyle düşük kaliteli bir ürün ortaya çıkabilir.

Bütün bu kriterlere maddi alım gücünü de eklemek gerekir. Kaliteli bir ürünün hem tasarım kalitesi hem de uygunluk kalitesi tam olmalıdır, aynı zamanda da ürün ihtiyacı olanların yani alıcıların maddi alım güçlerinin yeterli olacağı fiyatta satılabilmektedir. Ancak bu kriterler sağlandıktan sonra bir ürün veya hizmet için kalitelidir diyebiliriz.

Kalite kontrol

Belirli bir mamulün istenilen kalite düzeyinde imal etme amacına yönelik teknik ve yönetsel faaliyetlerden oluşan bir sistemdir.

Tablo2.1: Kalite Kontrol Sisteminin Ana Elemanları [2]

Teknolojik Olanaklar
Mamul Dizaynı
Proses Kontrolü
İmalat İşlemleri
Muayene
Tasarım Kalitesi
Mamul Kalitesi
Uygunluk Kalitesi

Girdi                           İşlem                                      Çıktı

Girdi bölümündeki tüketici istekleri, matbaaya gelen müşterinin ihtiyaçlarının belirlenmesi olarak açıklanabilir. İşletme politikaları, matbaanın ne tür işler yaptığını, çalışma prensibi, siparişin teslim şekli ve süresi, ödeme şekli olarak açıklanabilir. Teknolojik olarak ise o matbaanın içinde bulunan makinelerin özellikleri, kapasiteleri, teknik elemanların bilgi ve becerileridir.

İşlem bölümünde mamul dizaynı, imalat işlemleri, proses kontrolü ve muayene yer almaktadır. Girdi bölümünde müşterinin istekleri belirlenir ve bu istekleri karşılamak üzere mamul dizaynı yapılır. Tasarım yapılırken dikkat edilecek en önemli noktalar tasarımın müşterinin ihtiyaçlarını karşılayacak özelliklere sahip olması ve çok önemli bir nokta da bu tasarımın matbaanın işletme politikalarına uygun olarak ve matbaanın teknik olanakları ile tasarıma uygun olarak üretilebilmesidir.

Tasarım işlemi tamamlanıp onaylandıktan sonra imalat işlemlerine geçilir. Örneğin, baskının yapılması ve mücellit işlerinin yapılması gibi…

İmalat işlemlerinin doğru yapılması proses kontrolü ve muayene ile mümkündür.

2.4.3. Muayene

Üretim sırasında yarı mamulden veya üretim sonrası mamulden numuneler alarak daha önceden belirlenmiş standartlara uyup uymadığının kontrolü işlemidir.

2.4.4. Proses kontrolü

Üretimde kullanılan işlemlerin belirlenen standartlar ve toleranslar içinde yürütülüp yürütülmediğinin kontrolüdür. Üretilen ürünün özellikleri onu üreten prosesin bir fonksiyonudur. Prosesle ürün arasında bir sebep-sonuç ilişkisi vardır. Eğer tüm proses değişkenleri (ve proses girdileri) kontrol altına alınabilirse, ürünün özellikleri de kontrol altına alınmış olur. Kontrol altına tutmaktan kasıt, proses değişkenlerini belli sınırlar içinde tutmalıdır. Böylece ürün spesifikasyon limitlerinden proses spesifikasyon limitlerine geçilmiş olur. Proses kontrolü siparişin özelliklerine bağlı bir kontrol değildir. Örneğin, ofset baskı sisteminde sağlıklı bir kalıp çekimi için hazırlanan filmlerin densitesi 3,5-4 olmalıdır. Bu değer yalnızca tek bir sipariş için değildir. Sağlıklı kalıp çekimi için bu değerlerin her zaman sağlanması gerekir. Bu değerlerin elde edilebilmesi için düzenli olarak, örneğin her sabah film çıkışların ölçülmesi gerekir. Bu ölçüm prosesin yolunda gidip gitmediğinin kontrolü içindir. Banyo makinesinin banyo sıcaklığının istenen ısıda olup olmadığının kontrolü, tazeleme oranının kontrolü proses kontrolüdür. Ofset baskıda hazne suyunu pH’ının kontrolü sadece bir sipariş için değil baskıda problem olmaması ve kaliteli baskıların yapılabilmesi için yapılan proses kontrolüdür. Baskı sonrasından bir örnek vermek gerekirse, kapak takam makinesinin sıcak tutkalının ısısının belli bir derecede tutulması bir proses kontrolüdür. Proses kontrolünün amacı üretim değişkenlerinin sürekli olarak düzenli aralıklarla ölçülmesi ve aynı değerde tutulmasıdır.

Çıktı bölümündeki tasarım kalitesinin oluşması için tüketici isteklerinin doğru anlaşılması, işletme politikaları ve teknolojik olanaklar doğrultusunda tüketicinin ihtiyaçlarını en iyi şekilde karşılayacak tasarımın yapılması gerekir. Uygunluk kalitesinin oluşması için ise tasarımın özelliklerine uygun üretimin yapılması gerekir. Tasarıma uygun üretim için; imalat işlemlerinin yapılması, imalat prosesinin değişkenliklerinin kontrol altına alınması ve yarı mamuller ile mamullerden numuneler alarak tasarıma uyup uymadığının kontrolü için muayene yapılmalıdır.

Uygunluk kalitesini değerlendirirken iki gösterge söz konusudur;

a)      Nominal (Hedef Değer)

b)     Tolerans

Nominal değer hedeflenen değerdir. Örneğin nokta kazancı için belirlenmiş olan büyüme değeri nominal değerdir. Veya film banyosunun sabit tutulması gereken sıcaklığı nominal sıcaklığıdır. Kabul edilebilir en küçük değer Alt Spesifikasyon Limiti, en yüksek değerde Üst Spesifikasyon Limiti’dir [2]

post thumbnail

Kitap

Kitap

Vikipedi, özgür ansiklopedi

Git ve: kullan, ara

Kitap

Kitap, bir kenarından birleştirilerek dışına kapak takılmış yani ciltlenmiş, (kâğıt, parşömen vb. malzemeden üretilmiş) üzeri baskılı sayfaların toplamıdır.

Bir “yapıta” ya da yapıtın bir bölümüne de kitap dendiği olur. Elektronik ortamda yayınlanan kitaplara ise e-kitap yani elektronik kitap denir. Kütüphanecilik ‘te, dergi, bülten ya da gazete gibi süreli yayınlardan ayırdetmek için monograf olarak da adlandırılır.

Konu başlıkları

[gizle]

Sözcüğün Kökeni [değiştir]

Kitap sözcüğü Arapça bir sözcüktür.Aslı ketebe (yazmak) ‘tan kitab (yazılı olan, yazılan)’ dır.Türkçesi ise bitig diğer yazılışlarıyla bitik ya da betiktir. Kaşgarlı Mahmudun Bağdatta 10721074 yılları arasında yazdığı Türkçe Arapça sözlük olan Divânu Lügati’t-Türk adlı yapıtında kitap sözcüğünün karşılığı Türkçe bitig olarak geçmektedir. Göktürklerden kalan Orhun Yazıtlarında da kitap sözcüğü bitig olarak geçer.

Kitabın yapısı ve unsurları [değiştir]

Kitabın türü ya da amacına bağlı olarak (örn. ansiklopedi, sözlük, ders kitabı, vb.) yapısı değişse de kitabın genel unsurları şunlardır:

  1. Kapak (sert ya da karton cilt, tasarım)
  2. Biyografiler (Özgeçmişler)
  3. İç kapak sayfası (kitabın adını, yazarını, bazen ayrıca yayıncısı, yayın yeri ve tarihini içerir)
  4. Künye sayfası
  5. (bazen) İthaf sayfası
  6. İçindekiler
  7. Kısaltmalar
  8. Harita, resim vb. listesi
  9. Takdim
  10. Önsöz
  11. Giriş
  12. Ana içerik, kısımlar ve bölümler
  13. Sonuç
  14. Ek(ler)
  15. Tablolar
  16. Notlar (dipnotları sayfalı değilse)
  17. Kaynakça
  18. Dizin daima sonda yer alır.
  19. Kronoloji

Kitapların korunma ve bakımı [değiştir]

19. yüzyıldan itibaren, Sanayi Devrimi‘nin doğal sonucu olarak, selüloz esaslı endüstriyel kâğıt üretimi yaygınlaştı. Bu tür kâğıt, dokuma-lif esaslı kâğıttan çok daha ucuz olduğu için her türden kitabın genel okuyucuya büyük miktarlarda ve ucuz sunulmasını sağlamakla birlikte, asit içerdiği için zamanla bozulur.

Dolayısıyla, ancak 1950‘lerde ortaya çıkan asitsiz (acid-free) ya da alkalin kağıda basılmamış kitaplar yok olma tehlikesi altındadır ve asitten arındırma işlemi gereksinirler.Kitaplar tercihen fazla ışık, özellikle de doğrudan güneş ışığı almamalıdır. Normalin üstünde ısı ve nem de kitaplara zararlıdır.

sayfa 3 - 41234
Matbaa Eğitim Merkezi Theme Plugin XHTML Eğitim ve Ögretim