Ofset Baskıda Kalıpla İlgili Problemler

Kalıpla İlgili Problemler

II- KALIPLA  İLGİLİ  PROBLEMLER

Kalıp Kirlenmesi

OLASI   NEDENLERİ:

1- Kirli, aşınmış su merdane kılıfları

2- Kalıp, pozlandırıimadan önce güzel temizlenmemiş.

3- Yetersiz banyolama

4-Bazen oksitlenme sanılan mürekkep zerrecikleri çalışma sırasında mürekkep parçacıklar halinde uçuyor. Su merdanelerinden mürekkep sıçrıyor.

5- Mürekkep çok yumuşak ve yağlı

6- Mürekkebe aşındırıcı maddeler karışmış

7- Kağıda aşındırıcı maddeler karışmış

8- Tramlı işler çok fazla mürekkep alıyor

9- Tramlı işlerde lekeler var.

ÇÖZÜM   ÖNERİLERİ:

1- Kalıp temizleyici kullanın sonra yeniden zamklayıp kurutunuz.

2- Arka kısmın bir bölümünü silip kalıbı devreye sokunuz. Bölüm temiz kalırsa düşük de-velopman anlamına gelecektir.

3- Havalandırma sistemlerini kontrol ediniz

4- Hazne suyunu kontrol ediniz.

5- Mürekkebi güçlü bir vernik ile sertleştiriniz

6- Mürekkebi değiştiriniz

7- Mürekkebi yeniden karıştırın veya yeni bir mürekkep kullanınız.

8- Kalıp/blanket arası basıncı ve baskı merdanesi basıncını düşürünüz

9- Mürekkebi olabildiğince kalın ve az miktarda kullanınız.

10- Mürekkep akışını azaltın ve temas merdanelerinin basıncını düşürünüz

Kalıp   Uçması

Nedenler

OLASI   NEDENLERİ

1 – Negatif kalıplarda düşük poz

2- Pozitif kalıp, developman öncesi ve sırasında beyaz ışık görmüş

3- Çok asidik hazne suyu

4- Pozitif kalıplarda bazik hazne suyu

5- Aşırı kalıp/blanket basıncı ya da merdanelerin kalıba aşırı baskısı

6- Şişkin veye potlu blanket

7- Kağıt tozu blankete yapışıyor

8- Kalıpta yetersiz mürekkep

ÇÖZÜM   ÖNERİLERİ

1- Skalayla poz kontrolü yapın ve poz süresini arıtırınız.

2- Developmanı sarı ışık altında yapınız

3- Hazne suyunu değiştirin ya da “pH” değerini arıtırınız

4- Hazne suyunu değiştirin ya da “pH” değerini düşürünüz

5- Forse ayarı yapınız ya da merdaneleri kontrol ediniz

6- Blanketi yıkayıp kurutun ve dinlendiriniz

7- Blanketi daha sık yıkayınız

7- Gerekirse kağıdınızı değiştiriniz

8- Mürekkebi yağ v.b ile koyultun ve kalıbı yıpratmayın.

Tram Yayılması

Kalıptaki Filmdekinden Büyüktür

OLASI   NEDENLERİ:

1- Negatif kalıpta fazla poz

2- Negatif kalıpta zayıf film/kalıp teması

3- Developman süresi yetersiz

4- Yumuşak tramlı negatifler ışığın nokta kıyılarından sızmasına izin verir.

5- Maskeli pozitifler.

ÇÖZÜM   ÖNERİLERİ:

1- Skalaya poz kontrolü yapın ve poz süresini azaltınız

2- Kazıma tekniği ile filmin emülsiyonlu yüzünü saptayın ve bu yüzü aşağı getirin.

3- Kalıp banyo süresini arıtırınız

4- Negatif tram kullanınız

5- Parlak filmin opaklığını ve nokta biçimini kontrol ediniz.

Nokta  Kaybı

Kalıptaki Görüntü Filmdekinden Küçük Yada Daha Serttir

OLASI   NEDENLERİ:

1- Pozitif kalıpta fazla poz

1- Negatif kalıpta az poz

2- Kötü filmden, pozitif kalıba kontakt yapılmış

3- Kalıphanede fazla beyaz ışık (Pozitif kalıpta)

4- Developman süresi yüksek

ÇÖZÜM   ÖNERİLERİ:

1- Skalayla kontrol ediniz

2- Kazıma tekniğiyle filmi kontrol ediniz

3- Beyaz ışığı en aza indiriniz

4- Negatif kalıpları max 2 dak, pozitif kalıpları max. 5 dk süre içerisinde açınız

Zayıf Baskı

OLASI   NEDENLERİ:

1- Blankete kağıt tozu yapışmış

2- Mürekkep kötü

3- Kalıpta blanket fazla sıkıştırılmış

4- Kötü yerleşmiş mürekkep merdaneleri

ÇÖZÜM   ÖNERİLERİ:

1- Mümkünse blanketi daha çok yıkayınız

2- Mürekkep üreticisine danışınız

3- Ayarları kontrol ediniz

4- Merdaneleri makinanın teknik datalarına göre yeniden ayarlayınız.

Kalıp  Körlenmesi Kalıp Mürekkep Almıyor

OLASI   NEDENLERİ:

1- Kalıpta kalın bir zamk filmi

2- Hazne suyuna, deterjan, temizleyici v.b. yabancı maddeler karışmış

3- Aşırı konsantre hazne suyu ya da haznede asid kalıntıları var

4- Aşırı alkol kullanılmış (Alkol sistemli makinalarda)

5- Yanlış zamk/finisher kullanılmış

6- Mürekkep kalıbı doyurmuyor. Kalıbın suya ilgisi zayıf

7- Kalıptan blankete yüksek basınç (şişmiş veya potlu blanket de olabilir)

ÇÖZÜM   ÖNERİLERİ:

1- Önce sıcak su ile deneyip, sonra kalıp temizleyici kullanınız.

1- Zamkı ince bir film oluşturacak biçimde sürünüz

2- Su merdanelerini, temizledikten sonra iyice durulayınız

2- Temizlik maddelerinin nemlendirme sistemlerine karışmamasına dikkat ediniz

2- Süngerler ve su kaplarını temiz tutunuz

3- Konsantrasyonu %50′ye düşürünüz

3- Gerekiyorsa hazne suyunu yeniden hazırlayınız

4- Alkol miktarını azaltınız

5- Zamk kullanma talimatına bakınız

6- Mürekkep üreticisine danışınız

7- Basınç ayarını düzeltin ya da blanketi değiştiriniz.

Baskı  Kirlenmesi

Özellikle Gölgeli Kısımlarda Resim Kayması Yada

Nokta Lekelenmesi Görülür.

OLASI   NEDENLERİ:

1- Ayarsız kalıp-blanket oturması

2- Kuşe kağıda baskı yaparken, fazla arka silindir basıncı

3- Kuşe malzemeye fazla mürekkep gidiyor

4- Mürekkep merdaneleri zor yerleşiyor ya da mürekkep merdane dişlileri sıkı

5- Blanket gerginliği yetersiz

6- Kuşe kağıt, blanketin baskı yüzeyine yapılıyor, yolunuyor

7- Blanket gevşek ve ya da kayıyor.

ÇÖZÜM   ÖNERİLERİ:

1- Oturmayı kontrol edip gerekli yerlerde düzeltme yapınız

2- Minimum basınçla çalışın

2- Kuvvetli mürekkebi oldukça az kullanmaya bakınız

3- Mürekkep akışını düşürünüz

4- Merdanelleri gevşetin, kontrol edin, sonra tekrar ayarlayınız

5- Blanketi düzgün geriniz

6- Hazne suyunun “pH”‘ını kontrol ediniz

7- Blanket ve alt beslemelerin doğru yerleştirildiğini kontrol ediniz.

Bükülmeden  Dolayı  Kalıp Üzerinde Homojen Olmayan Gerilim Görülür

OLASI   NEDENLERİ:

Problemler 2

1- Baskı kazanının üstündeki kalıp gevşek

2- Kalıp düzgün yerleştirilmemiş ve beslenmemiş

3- Kalıp silindirin üstüne “tırmanmış”

ÇÖZÜM   ÖNERİLERİ:

1- Kilitleme mekanizmasını temizleyin, kalıbın düzgün eğilip, düzgün yerleştirildiğini kontrol ediniz.

2- Kalıp altı beslemeyi kontrol ediniz

3- Kalıbı düzgün olarak yerleştiriniz

4- Kalıbın alt beslemesi yerleştirilme sırasında gevşemiştir, sıkıştırınız.

PROBLEM	MUHTEMEL NEDEN	ÇARE
Leke oluşturma	Kirli Cam Kirli pozitif Yetersiz banyo Silme suyu aşırı alkalik	1 2 11,9 18
Ton	Kirli cam Düşük poz Yetersiz banyo Silme suyu çok zayıf/asitli Yanlış ayarlanmış merdaneler Mürekkep-su dengesi bozuk Mürekkep ve su birbirleriyle uyumsuz Kirli silme merdaneleri Aşırı alkalik kağıt	1 6 11,9 18 15 16 17 20 25
Tramda şişme	Hatalı pozitif Düşük poz Yanlış işlem Silme suyu yeteri kadar asitli değil Kirli silme merdaneleri Hatalı silindir sıkıştırma(?)	2,1 6 11,9 18 20 13 2
Traj istikrarsız	Hatalı pozitif Fazla poz Yanlış işlem Birbiriyle uyuşmayan eriyikler/Kimyasal maddeler Silme suyu çok asitli Mürekkep-su dengesi bozulmuş Hatalı silindir sıkıştırma (?) Merdane aşınması Aşındırıcı Mürekkep	13 2 5 9,10,11 12 19
Işıma	Kontak, vakum, montaj, ışık kaynakları	20
Ton	Malzemenin bayatlaması Film malzemesinin dalgalı Görünüşü Düşük poz Yetersiz banyo Silme suyu aşırı alkalik/zayıf Mürekkep-su dengesinde bozulma Hatalı zamklama Kirli silme merdaneleri	7 26 4 6 9,11 18 16 11 20
Tramda şişme	Fazla poz Hatalı negatif İşlem sırasında ışık alma Yetersiz, tamamlanmamış banyo Birbiriyle uyuşmayan eriyikler/ Kimyasal maddeler Yanlış baskı ayarı Yanlış ayarlanmış merdaneler Kirli silme merdaneleri Silme suyu çok zayıf Mürekkep ve su birbiriyle uyumsuz. Hatalı mürekkep	5 3 4 6,9 12 13,14 15 20 18,19 17 21 6
Traj istikrarsız	Düşük poz Yanlış işlem Birbiri ile uyuşmayan eriyikler/kimyasal maddeler Yanlış ayarlanmış merdaneler Hatalı silindir sıkıştırma Silme suyu çok asitli Mürekkep ve su birbiriyle uyumsuz Aşındırıcı mürekkep Aşırı kurutma tozu veya spreyi	6 8,10 12 15 13,14 19 18 22 24
Işıma	Vakum, kontakt, montaj, ışık kaynakları	7

Kalıp kopya

KALIP KOPYA ve BASKI SIRASINDA ÇIKABİLECEK PROBLEMLER ve ÇÖZÜMLERİ

Çözüm Anahtarı:

PARAGRAF NUMARASI MUHTEMEL ÇÖZÜMLER

1                                                                     Kalıp kopya çerçevesinin kirli camı

2                                                                     Hatalı pozitif filmler

3                                                                     Hatalı negatif filmler

4                                                                     İşlem sırasında ışık alma olayı

5                                                                     Fazla poz

6                                                                     Düşük poz

7                                                                     Vakum, kontakt, montaj, ışık kaynakları

8                                                                     Hatalı banyo

9                                                                     Yetersiz banyo

10                                                                   Fazla banyo

11                                                                   Yanlış işlem

12                                                                   Birbiri ile uyuşmayan eriyikler/Kimyasal maddeler

13                                                                   Hatalı silindir beslemesi

14                                                                   Yanlış baskı ayarı

15                                                                   Yanlış ayarlanmış merdaneler

16                                                                   Mürekkep-su dengesinde bozulma

17                                                                   Birbiri ile uyum sağlamayan mürekkep ve sular

18                                                                   Silme suyu aşırı alkalik

19                                                                   Silme suyu aşırı asitli

20                                                                   Kirli silme suyu merdaneleri

21                                                                   Hatalı mürekkep

22                                                                   Aşındırıcı mürekkep

23                                                                   Merdane aşınması

24                                                                   Aşırı kurutma tozu veya spreyi

25                                                                   Aşırı alkalik kağıt

Fazla saklama sonucu bayatlama

1. Kopya Çerçevesinin kirli Camı

Çoğu kez film, cam ve levha arasında kalan küçük toz tanecikleri baskı sonucunu olumsuz yönde etkiler. Özellikle poliyester filmlerdeki statik yüklenme, birden fazla kez kullanılmları halinde daha da artar ve üzerlerinde giderek daha fazla toz toplanır, bundan başka, kopya işlemi sırasında film yapıştırma bandının kenarlarında yapışkan madde toplanır, bunlar küçük lastik lopçuklar halinde ya film ya da cam üzerinde kopya işleminden sonra görülür­ler.

Kömürlü ark lambalarında, sıçrayan külün cam üzerine, daha da kötüsü vakum çerçevesinin içine düşmemesine dikkat edilmelidir. Bu özellikle dikey tipler için geçerlidir.

Kuşkusuz cam çerçevenin geceleyin, özellikle hafta sonları, bir karton veya bir folyo ile örtülmesi olumlu bir davranıştır. Bu, tozlanmanın önüne geçmekten çok, cam levha üzerinde çizilmeler ve lekelerin meydana gelmesini önlemek içindir. Camın temizlenmesi konusunda OZASOL Levhalar arasına pelur kağıt konmasının yararlı olduğu anlaşılmıştır, bu kağıt, en inatçı lekeleri bile çıkarabileck kadar nem emici özelliğe ve dayanıklılığa sahiptir. Yalnızca yağsız maddeler, temiz ispirto veya eskiden beri bilinen cam temizleyiciler kullanın.

Levhalar yeniden kopya edilmezden önce, cam levha ve çerçevedeki lastik altlığın, eritici maddelerin kalıntılarından temizlenmesi gereklidir. Aksi takdirde, çeşitli temizleyiciler levha yüzeyini eritebilir. Kurumuş lekeler (cila,boya) en iyi şekilde cam levha üzerine özenle sürülen bir jilet ile temizlenir.

Cam üzerinde derin çizikler veya kesim işaretleri farkederseniz ve bu nedenle levhalarınıza bu bölgelerin dışında poz veremezseniz.

2. Hatalı pozitifler

Üzerleri önceden hassaslaştırılmış OZASOL levhalar için kullanılacak pozitifler ve tabii ki negatiflerin yoğunluğu iyi, temiz, nokta yapıları birbirlerinden kesin biçimde ayrılmış olma­lıdır. En uygun olanı minimum yoğunluğu loğ. D 1.3 olan ve Hard-Dot-Film adıyla da bilinen lithografi malzemesidir. Soft-Dog-Film adı verilen malzemenin kullanılmasıyla, önceden üzeri hassaslaştırılmış OZASOL levhaların avantajları tam anlamıyla ortaya çıkar. Soft-Dog-Filmlerin yoğunlukları farklı olduğu için, nokta reprodüksiyonu filmden filme değişir. OZASOL levhalar, poz verme marjına sahip oldukları için, eğer poz verme süresi doğru ayarlanırsa, daima doğal bir nokta reprodüksiyonuna olanak sağlarlar.

Hiçbir zaman ikiden fazla pozitif üst üste monte edilmemelidir. Aksi takdirde, kontrol edi­lemeyen bir ışıma (unterstrahlungs effekt, irradiatıon) meydana gelir. Spektral emme olayı (Spektrale Absorption) nedeniyle, her ilave film katıyla orantılı olarak poz verme süresi belirli bir değer ölçüsünde artar.

Film yapıştırma bantları tram pozitiflerin kenarına en az 3 mm. mesafe kalacak biçimde yapıştırılmalı, böylece hatalı bir vakum teması (ışıma etkisi) önlenmelidir. Yeteri kadar film kenar mesafesi yoksa, o takdirde uygun bir film yapıştırıcısı (sıvı) kullanılmalıdır. Böyle bir film yapıştırıcısının kullanılması halinde, bu yapıştırıcıdan fazla sürülmemeli, özellikle film kenarlarına çok fazla sürmemeye özen gösterilmelidir. Aksi takdirde, bundan sonra yapı­lacak vakum işlemi ile fazla yapıştırıcı sıkışarak dışarı taşacak ve levha yüzeyine zarar verebilecektir.

Film yapıştırıcısının kullanılmasından önce mutlaka bizim emülsiyonumuz ile uyumunu poz verilmemiş bir OZASOL levhası üzerinde denemeniz gerekir. Kopya işleminden kısa süre önce monte edilmiş positif, yani montaj, bir kez daha temizlenmelidir. Gerçi bu, bir zaman olayını gerektirir, ama daha sonra yapılacak düzeltme için harcanacak zamanın kısalması, bu vakit harcamayı dengeleyecektir. Özellikle film kenarlarını ve yapışkan bant kısımlarını iyice temizleyin. Çünkü bu kısımlara tozların çoğunluğu toplanır. Bazı film temizleyicilerin içinde inceltici maddeler veya alkol bulunmaktadır. Bu nedenle filmler levha yüzeyi ile temas etmezden önce %100 kurumuş olmalıdır. Burada da doğru işlem adımının garanti edile­bilmesi için yukarıda poz verilmemiş OZASOL levha parçası üzerindeki testin yapılması doğru olur. Temizleme için sert paçavralar veya sert kağıt kullanmayın. Zira bu, yüzeyi çizebilir. En uygunu ince ipek kağıt veya selüloz pamuktur. Bunlar normal pamuğun tersine iplikleşmezler.

Çok uzun süre rötuş işlemine vakit harcamak için tek tek filmler bir makas ya da film kesme aleti ile kesilir. Bıçak veya kretuar, film üzerinde, kopya sırasında daha fazla gölge meydana getirecek biçimde bir kesim açısı meydana getirir. Bu da, daha uzun rötuş süresi demek­tir.

Tüm filmler emülsiyonunuz ile poz verme sırasında levha yüzeyi ile doğrudan (direkt) temas

etmelidir.

3. Hatalı Negatifler

2 numaralı paragrafta “Hatalı Pozitifler” başlığı altında belirtilen kuralların bir çoğu negatif için de geçerlidir. Negatiflerin de loğ. d 1.3′lük minimum yoğunluğa sahip olması gerekir. Aksi takdirde ışık almasıyla birlikte, emülsiyon, negatifin kapatılmış kısımlarından içeri taşabilir. Filmler, özellikle en açık tondaki kısımlarında dalgalı bölgelerden (Schleier, fog) yoksun olmalıdır. Tramlı bir negatifin nokta yapısı kontrol edildiğinde, tram noktasındaki (Tiefenpunkt) ışık halesi özel bir önem gösterir. Bu ışık halesinin yoğunluğu normal olarak nokta çekirdeğinden daha azdır (negatif koyu renk bir fonda incelendiğinde “yarı gölge” adı verilen durum açıkça görülür.) Böyle bir ışık halesi kuşkusuz standart bir poz süresi ile kopya edilemez. Bu durumda asitle noktanın rötuşlaşması, gerçek ve eşit yoğunluğa ulaşmasını sağlar. Ancak, nokta daha baştan çok küçükse o zaman OZASOL levhası üze­rindeki poz süresi o oranda azaltılmalı ve levha işlemden geçirildikten sonra bir kez daha ultraviyole ışığı ile sertleştirilmelidir. Fakat böyle bir yöntem belirli bir standartlaşmayı olumsuz bir biçimde etkiler. Bu nedenle yalnızca belirli zaman ayarını mümkün kılan bir Hard-Dot-Negatif kullanmanız zaman ve masraf yönünden tasarruf sağlayacaktır.

Negatiflerin kapatılması sırasında çok kalın sürülmüş kırmızı boya belirli bir süre sonra dökülme eğilimi gösterir. Başka deyişle, ışık filmden geçebilir ve kopya işlemi sırasında altında bulunan levha yüzeyini sertleştirebilir. Bazı kapama boyaları, eğer bütünüyle kuru-mamışsa levha yüzeyini etkileyebilir. Geniş yüzeylerin kapatılması için, en iyisi, kendili­ğinden yapışan negatif kapama folyosu kullanın. Bu negatifleri rötuşlaşmak için çabuk ve son derece güvenli bir yoldur.

4. İşlem Sırasında Işık Alma Olayı

Sarı florasan lambalar ve/veya sarı pencere kaplamaları genel bir güvenlik sağlar. Poz verilmemiş levhalar doğal olarak daima orijinal ambalajları içinde saklanmalıdır.

İşlem sırasında da sarı güvenlik lambasını yakılmış durumda bırakmak avantajlıdır. Özel­likle bu durum ışığa hassas levha tipleri P3S, P7S, N6 için geçerlidir. Bu levha tiplerinin kısa poz süreleri nedeniyle beyaz ışığa karşı çok az dayanma gücü vardır. Bu levhalara sizin ışık koşullarınızın nasıl etki yaptığını kendiniz deneyebilirsiniz. Örneğin, poz verilmemiş P3S veya N6 levhasının yarısını ışığı emen bir parça kağıt ile (en iyisi siyah) kapayın ve sonra levhayı içinde bulunduğunuz ışık koşullarında tutun. Belirli bir süre sonra örtülmeyen levha kısmında bir renk değişikliği göreceksiniz. Eğer bu renk değişikliği örneğin, yaklaşık 6 dakika sonra ortaya çıkarsa, levhayı herhangi bir sorunla karşılaşmadan 4 dakika kadar veya söz konusu ışık ortamındaki toplam sürenin 2/3′ü kadar bu ışıkta tutabilirsiniz. Çok kuvvetli oda ışıkları negatif levhalardaki yüzey dayanıklılığı azaltır ton ve nokta deformasyonuna yol açar.

Makina uzun süre çalıştırılmadığında veya levhanın zamk kullanması sırasında levhanın ışık etkisinden korunması için daima koruyucu boya RC43 ile kaplanması gerekir. Ek poz verilen levhalar için alkalik bir temizleme suyu kullanılır ve bundan sonra ek poz verilir. (Bak. paragraf 16)

5. Fazla Poz

Sizin OZASOL levhalarından beklentilerinizin gerçekleşebilmesi doğru poz sürelerine bağlıdır. Her ne kadar biz levhaların üzerindeki hassas tabakaya belirli bir poz marjı sağ-ladıysak da, aşırı az ya da çok poz süresi belirli olumsuz etkiler yaratır. Bu olumsuz etkileri bu ve bundan sonra gelen (6) paragrafta ele alacağız.

Gri hassas ölçme skala stribi ile doğru poz süresi bir kez saptandığında bu değerler bir günden ötekine veya bir paketten ikincisine artık değişmez.

Poz süresini kesin olarak saptamak için kademeli yarım ton skala stribi en iyi yardımcıdır. Kaile firması bu konuda “Graukeil PK 01″‘i sunmaktadır. 21 kademeli Kodak skala stribi veya bir ugra skala stribi’de uygundur. Bu skala stribleri saydam bir Hostaphan montaj folyosu altına yerleştirirsiniz ve kontrol edeceğiniz pozitif levhayı bununla birkaç kez, 30′ar saniye aralarla poz verirsiniz. Bu test levhasının banyo ve boyama işlemlerinden sonra Kaile stribinde 10. kademeye, Kodak ve Ugra striblerinde 11. kademeye dikkat edin. Bu kade­meler yaklaşık log. D. 1.50′lik bir yoğunluğun karşılığıdır ve levha üzerinde tam bir yüzey olarak görülmelidir. Başka deyişle, bu kademelerden levha üzerine ışık sızmamalıdır. Kodak stribinde filmin kendisini ilk kademe olarak saymanız gerekir. Buna karşılık Ugra ve Kaile stribleri numaralanmıştır.

Bir pozitif levhanın aşırı poz alması halinde daha sivri bir şekil ortaya çıkar. Bu özellikler fazla pozlu alanlarda görülür. Kontrastlarda bu oranda fazla açıktır. Kötü vakum teması durumunda aşırı poz, şeklin genel bir parlaması (Unterstrahlung) ile kendisini çok belirgin biçimde gösterir. Negatif levhaların poz süreleri de gri hassaslık ölçme stribi ile saptanır. Burada kaile, Kodak ve Ugra striblerinin 5. kademeleri test levhası üzerinde tam yüzey biçiminde görülmelidir. Bu, log. D 0.75′lik bir yoğunluğun karşılığıdır.

Bir negatif levhanın aşırı poz alması durumunda ortaya daha dolgun bir şekil çıkar. Kont­rastlar artmış, yüksek ışıklar (Hochlicht, highlight) ağırlaşmıştır. Düşük yoğunluklu zayıf negatifler fonda ton görüntüleri meydana getirir ve şeklin banyo işlemi sırasında gelmesi zorlaşır.

6. Düşük Poz

Bir pozitif levhanın düşük poz alması halinde, fonda ton görüntüleri belirir. Yani levhanın daha uzun bir banyo süresine gereksinimi vardır.

Toz ve küçük kir parçacıkları ile film kenarları, banyo edilmiş levhada aşırı biçimde belli olur. Ton değerleri genellikle aşırı şişiktir. Bu durum özellikle kontrastlarda görülür.

Poz verme sırasında bir pozitif levhanın yüzeyindeki tabaka ışık alan bölgelerde değişime uğrar ve banyo ile çözülür bir duruma gelir. Bu kapsam içinde poz süresi çok kısa olduğu takdirde, levhanın belirli bölgesi ışık etkisiyle yeteri kadar değişime uğrayamaz ve bunu izleyen işlemler sırasında banyo etme olayına dirençli kalır. Bu da makinada baskı sırasında ton görüntüleri meydana getirir.

Bir negatif levhanın düşük poz alması, yalnızca kalıbın baskı randımanını aşırı biçimde etkilemekle kalmaz, genel nokta röprodüksiyonunu da etkiler. Özellikle yüksek ışıklarda aşırı sivrilik meydana gelir.Kontrastlar da buna orantılı biçimde açıktır. Poz verme sırasında bir negatif levhanın yüzeyi ışık alan bölgelerde sertleşir. Işık almayan yerler ise banyo ile çözülecek biçimde kalır. Bu nedenle poz süresi, poz almış ve ileride baskıyı gerçekleşti­recek olan tabakanın sertliği ile doğrudan orantılıdır. Başka deyişle kalıbın baskı miktarı ile orantılıdır. Poz süresi ne kadar az olursa, kalıbın baskı miktarı da o denli düşük olur. İs­tisnası, bir kez poz verilmiş levhanın boya verilmeden önce bir kez daha UV-ışığı ile sertleştirilmesidir. (Potlandırılmasıdır)

7. Vakum, Kontakt, Montaj, Işık Kaynakları

a) Bir pozitif veya negatif filmin levha üzerinde doğru ton değeri yaratabilmesi için yeterli vakum teması önemli bir koşuldur. Zaman zaman vakum çerçevenizin lastik kenarlarını iyi kapatıp kapatmadığını kontrol edin.

Gliserin 1:10 oranında su ile inceltilir ve bu eriyik lastiğe sürülürse lastik yeniden yumuşar ve daha iyi yapışır bir duruma gelir. Önemli olan husus, bu işlemden sonra lastik kuru bir bezle iyice temizlenmesidir. Yine düzenli aralıklarla vakum pompası içindeki toz filtresini kontrol edin. Bunun içinden hava geçmeyeceği kadar tozla tıkanmış olması mümkündür. Büyük ebatlarda levhalara poz verilmesi sırasında kopya edilecek malzeme ile cam levha arasındaki havanın emilme işlemi daha uzun sürer. Bu işlemi hızlandırmak için hurdaya çıkmış levhalardan keseceğiniz ince şeritleri emme deliği yönünde çerçeve kenarı boyunca yerleştirmeniz uygundur. Bu yöntemin bir başka avantajı, köşelerdeki hava kabarcıklarının ve hava deliklerinin yok olmasıdır. Kötü vakum, bir pozitif levhada nokta azalmasına, bir negatif levhada ise nokta şişmesine yol açar.

b) Kuşkusuz film montajının olağanüstü özenle yapılması gerektiğini bilmektesiniz. Gerek negatifler, gerekse pozitifler daima kat kat poz almalıdır. Montaj, filmin kesilmesi ile pozitif ve negatif filmlerin doğru yerleştirilmesi konusunda bilgileri (2) ve (3) numaralı paragraf­lardan edinebilirsiniz.

Renkli levhaların montajında Hostaphan renkli folyoların montajı büyük bir yardımcıdır. Elinizde 4 renk folyosu bulunmaktadır. Bunların ikisi pozitif olarak hassaslaştırılmış (mavi, kırmızı) iki folyo ise negatif bir tabaka ile kaplanmıştır, (mavi,kırmızı) Bu 4 folyo da esas kopya olarak kullanılabilir. Pozitif-mavi folyo size ayrıca gümüş filmlerin doğrudan renkli folyo’ya monte edilebilmesi avantajını sağlar. Bundan da bir baskı levhasına poz verilebilir. Çünkü mavi renk kesinlikle ışık geçirmez ve böylece kopya edilemez. Negatif folyo’lar negatif-pozitif kontrast etkisi sayesinde özellikle hassas montajın gerçekleşmesini sağlar.

c) Levhaların hazırlanmasında kuşkusuz en önemli faktör ışık kaynağıdır. OZASOL lev­halarının spektral hasaslığı UV alanında 340 ile 350 nm arasındadır.

Emisyon eğrilerine sahip ışık kaynakları bu alanda en uygun olanlardır. Değişik ışık kay­nakları hakkında veriler ve bunların Ozasol levhaları üzerindeki etkinlikleri levhaların el kitaplarında açıklanmıştır. Çoğu kez hassaslaştırılmış levhalarla ilişkili olarak bir ışık kay­nağının ekonomik oluşu, levhaların hazırlanma hızı üzerinde rol oynayan önemli bir fak­tördür. Kimyasal lambaların örneğin ark lambalarına oranla öyle fazla bakıma ve temiz­lenmeye ihtiyacı yoktur.

Yaşlanmış ve zayıflamış ışık kaynaklarıyla çalışmak zorunda kalındığı için çoğu kez önemli zaman kaybı doğmaktadır. Bu nedenle kalite kaybı bile ortaya çıkabilir (kopya çerçevesini eşit ışık almaması). Eğer ark lambanız varsa, bunun düzenli aralıklarla temizlenmesi gerekir (Dikey tipte olanlarda özellikle cam levhanın altı). Cam levhanın üzerindeki lekeler baskı levhası üzerine yansıtıldığında, pozitif levhalarda tonların meydana gelmesine, negatif levhalarda ise traj randımanının azalmasına yol açar.

Eski ve zayıflamış bir ark lambasından yararlanma düzeyi reflektörün iç yüzeyine alüminyum folyo kaplanmasıyla biraz arttırılabilir. Son zamanlarda metal hallojen lambalar giderek artan bir yayılma göstermektedir. Bu lamba türünde spektral emisyon eğrisi OZASOL levhalarınınkiyle aynı UV alanındadır ve bu da en uygun poz süresi sonucunu verir.

8. Hatalı Banyo

Daima temiz çalışma malzemesi kullanmaya özen gösterin. Örneğin, pamuk, selüloz pa­muk, üstüpü gibi. Süngerler, üzerinde kuruyan banyo eczası oldukça çabuk kristalleşir ve bir sonraki kullanım sırasında levhayı çizebileceği için pek uygun değildir. Değişik işlemler için (cilalamak, asitlemek gibi) elde tekbir lavoba varsa, bunun yeniden Ozosol için kulla­nılmasından önce daima suyla iyice yıkanması gerekir. Ekonomik çalışma lavobası ya­tay,düz, ancak hafif eğimli bir yüzeye sahip olmalıdır. Eğim çok dik olmamalıdır. Aksi taktirde üzerine dökülen banyo sayısı çok çabuk ve işe yaramasına fırsat kalmadan akar gider. Bir çalışma lavobası içindeki tahta ızgara özellikle ince baskı levhaları üzerinde izler bırakabilir. Kullanılmış bir levhayı bunun üzerine koymakla bu temas izlerini yok edebilir­siniz. Pelüş tamponlar ve pamuk levhaların banyo işlemleri için en ekonomik malzeme­lerdir. Süngerler çok fazla banyo eczası emerler ve çok miktarda sıvı yitirilir.

Pozitif levhalar banyo sırasında iyi bir kontrol imkanı sağlar. Çünkü ışık alan tabaka hafifçe renk değiştirir. Eğer pozitif ya da negatif levhalar üzerinde herhangi bir tabaka kalıntısı ve makinada bir ton oluşursa, bu kısımları bir kez daha banyo sıvısı ile silin. Bu konuda önemli olan husus, levhanın o arada uzunca bir süre korunmasız biçimde ışığa maruz kalmama­sıdır. Bundan da banyo edilmiş levhanın boyanmasının daima avantajlı olduğu görülebi­lir.

Banyo süresi, üzerine dökülen banyo sıvısı miktarına bağlıdır. Yeterli miktarda banyo sıvısının eşit biçimde dağılmasına dikkat edin. Kullanılan banyo alınıp taze banyoyla birlikte yeniden kullanılır. En güçlü ve ekonomik banyo metodu, otomatik banyo tesislerinin yanı sıra küvet banyosudur. burada levhalar bir taşıyıcı duvar ile bir negatif veya pozitif banyo doldurulmuş dikey tanka daldırılır.EI müdahalesi bütünüyle ortadan kalkar ve eşit banyo etkisi garantilenmiş olur. Bu günlük orta düzeyde bir levha kapasitesi için en ucuz yarı otomatik ozosol levha banyo yöntemidir.

9. Yetersiz Banyo

Banyo sıvısı gereksiz tabaka kısımlarını eritir. Pozitif levhalar için EP 11, Negatif levhalar içinde EN 11/ EN 24, yeterli miktarda tatbik edilmelidir. El banyosunda tavsiye edilen 200 cm/m2 lik miktardan daha az developman kullanıldığında banyo gerekli tabaka kesimlerini eritip altındaki alüminyumu ortadan çıkaramadan çok çabuk tükenir. Sonuçta tüm levha üzerinde kirli lekeler ve ton görüntüleri ortaya çıkar. Bu nokta özellikle negatif levhalarda önemlidir.

Dış ülkelerde satılan banyo konsentratları EP 01 ve En 01 de banyo ile su karışım oranına uyulması gerekmektedir. Küvet banyosunda pozitif ve negatif levhalar için asgari banyo süresi bir dakikadır. Ancak banyo ısısının 20C olması ve bu sürede banyo işleminin ger­çekleşmesi için şarttır.

El ile banyo daha uzun süre gerektirir. Tabii, levha boyu ile süre de orantılıdır.

10. Fazla Banyo

Pozitif ozosol levhalarında fazla banyo hemen hemen olanaksızdır. Çünkü poz verme sırasında ışık etkisi tabakayı yalnızca korunmasız kısımlarda değiş­tirir (kapatılmamış olan). Işık almayan levha tabakası banyoda bile uzun süre developman maddesine karşı dirençlidir.

Negatif levhalarda levha yüzeyi ışık etkisiyle sertleşir. Poz süresinin uzunluğu bu sırada sertlik derecesini belirler. Işık almayan kısımlar negatif levhada banyo sırasında çözülen özellikte kalırlar. (Bak. ayrıca paragraf

Bu durumda bir tabakanın tam olarak develope edilebilmesi poz süresi ile banyo süresinin arasındaki orantının yanlışsız olması halinde mümkündür.

Hatasız poz süresi ve taze EN 24/EN 11 banyosunda 20 C de developman halinde bir negatif ozosol levhası 3 dakika içersinde develope edilmiş olmalıdır.

Küvette banyo yapılmaktaysa, çoğu kez iki dakikalık bir süre yeterli olmaktadır. Fazla banyo traj randımanını olumsuz etkileyebilir.

11. Yanlış İşlem

Ozasol’un işlenmesi sırasında herhangi bir sorun çıkarsa önce levhalarımızın broşürlerin-deki tavsiyelere uyup uymadığınızı ve doğru sıra izleyip izlemediğinizi kontrol edin. Bir çok hata, küçük bir işlem adımına yeterli dikkat gösterilmemesinden kaynaklanır. Levhanın banyosu 8,9 ve 10 numaralı paragraflarda açıklanmıştır.

Banyodan sonraki adım, levhanın suyla yıkanmasıdır. Bu yapılmazsa, bundan sonra gelen FC 11 ile sabitleştirme çok azalır ve çıplak alüminyumun ton alması sonucu doğar.

İyi bir sabitleştirme, alüminyumu temizler ve daha sonraki baskı için onu suya uyumlu hale getirir. M2 başına 100 cm3 FC11 ve yaklaşık 15 sn süre sabitleştirme için yeterlidir ve özellikle anotlaştırılmamış levhalarda söz konusudur.

Eğer gereği gibi sabitleştirme yapılmazsa, özellikle yarım tonlarda baskı sırasında artış eğilimi görülür. Koruyucu boya RC 43 ve RC 71 veya RC 73 ile zamklama, levhaların el kitaplarında açıklanmaktadır. Eğer çok fazla zamk sürülürse, bu yalnızca taşıyıcı malzeme (alüminyum) üzerinde kalmaz ki bunu yapması zaten gerekir, ayrıca baskıya şekli veren tabakaların üzerinde de takılıp kalır. Sonra gerçi, zamkın üst tabakası kurur, ama alt kısmı sıvı olarak kalır.

Her sıvı zamkın hafif asitli bir karakteri vardır. Bu nedenle levhaların uzun süre bekletilmesi olumsuz sonuçlar yaratabilir. Zamklanmış levhaların kuruması sırasında ısı 30 C’den fazla olmaması gerekir. KC 23 ile rötuş için en iyisi, temiz, tercihen orta sertlikte naylon bir fırça kullanın ve bu yalnızca bu amaçla, yani rötuş için kullanılmalıdır. KC 23′ün suyla iyice yıkanmasından sonra levhayı bir kez daha kısa süre FC 11 ile tesbit etmeyi unutmayın. Aksi takdirde rötuşlaşan kısımlara baskı makinesinde boya bulaşabilir. Aynı şey, makinada bir cam fırça veya pomza taşı ile rötuş yapıldığında da söz konusudur.

Kullanılan levha ileride bir kez daha baskıda kullanılmak isteniyorsa, şöyle yapılmalıdır:

Matbaa boyası ispirto veya benzin ile yıkanır, su ile bir daha yıkanır. Üzerine RC 43 koru­yucu boya sürülür ve mümkün olduğu kadar ince bir tabaka halinde ve çizgiler meydana getirmeden zamklanır.

Bu yöntem, size levhanın her zaman bir sorun yaratmadan bir kez daha kullanılması ola­nağını sağlar.

12. Birbiriyle Uyuşmayan Eriyikler/ Kimyasal Maddeler

Eğer iki veya daha fazla sayıda kimyasal madde birbiriyle uyuşmazsa (örneğin silme suyu, yıkama benzini kauçuk ile levha temizleyicisi vs.) o takdirde bu boya-su dengesini baskı sırasında bozabilir ve baskı levhasının traj randımanını düşürebilir.

Bunu önlemek için yalnızca levha el kitaplarında tavsiye ettiğimiz kimyasal maddeler kul­lanılmalıdır. Ozasol işlem sisteminin doğal parçaları şunlardır: Developman, sabitleştirici, koruyucu boya, zamklama ve rötuş maddeleri. Bunun dışında silme suyu ilavesi, pH kağıdı ve levha kopyasının ve makina baskısının rasyonel hale getirilmesi için çeşitli işlem ci­hazlarını sunmaktadır.

Ozasol levhaları üzerinde yalnızca bu malzemelerle çalışılmalıdır. Levhaların olağanüstü dayanıklı oluşları nedeniyle, gerçi bazen yabancı kimyasal maddelerin kullanılması müm­kündür ve önceleri görünür bir zarar saptanmayabilir. Ancak, bu malzemelerin hatasız iş görmeleri konusunda ne yazık ki herhangi bir garanti veremeyiz.

Ozasol levhaları yalnızca saf benzin veya ispirto ile yıkanmalıdır. Kauçuk yıkama maddesi veya bazen söz konusu olabilen kurumaya karşı spreyler eczalı levhalarımızın üzerindeki tabakaya zarar verebilir.

Kimyasal maddeler ve ilave maddelerini, makinada kullanmazdan önce eski bir levha üzerinde deneyip zararlı olup olmadıklarını anlayın.

Bu noktalar, eğer Ozasol levhalar “Thermodur-Tatbiki”‘nden geçirilmişlerse genellikle söz konusu değildir.

Fırınlanmış levhalar hemen hemen tüm geleneksel kimyasal maddelere, rötuş malzeme­sine, asetona vs. karşı dayanıklıdır.

13. Hatalı Silindir Beslemesi

Baskı gerginliğini ayarlanmazdan önce baskı levhası ile blanket (kauçuk) altındaki besleme kontrol edilmelidir. Doğru besleme konusunda bağlayıcı bilgiler için lütfen sizin için söz konusu olan makina yapımcılarına baş vurun. Biz, genellikle orta sertlikte blanket altlık ve tercihen kompressible (Hava yastıklı) balanket tavsiye ederiz. 75 shore’luk blanket sertliği (orta sert) hemen hemen tüm baskı çalışmaları ve kağıtlar için iyi bir çıkış temeli oluştu­rur.

Orta sertlikte besleme, bezler ve kağıtlardan oluşur, keçe veya kartondan değil. Bir işten ötekine aynı düzende bir sıkıştırmayı muhafaza etmeyi deneyin. Blanketi düzenli biçimde “deliklere” konusunda incelemek yararlıdır. Bir kez farkına varılan kırışıklıklar blanketin arka kısmından pelür kağıt ile rötuşlaşabilir. Bu durumda tüm baskı gerginliğini arttırmak yoluna gidilmesi hatalıdır. Çünkü baskı kalitesi ve traj randımanı bundan zarar görecektir.

Özellikle ozasol için yumuşak ve sert besleme kavramlarını ve kullanım alanlarını detay-landırmak açısından aşağıdaki özetten yararlanılabilir:

Blanket+keçe+kağıt =                       yumuşak besleme

Blanket+bez+kağıt =             orta sert besleme

Blanket+kağıt =                                orta sert besleme

Blanket+karton+kağıt =                    sert besleme

Blanket+polyester folio=                  sert besleme

14. Yanlış baskı ayarı

Baskı gücü sıkıştırmaya bağlıdır. Yumuşak bir besleme (soft packing) daha fazla baskı gerginliğini gerektirirken, sert bir besleme (hart packing) epeyce az bir basınç gerektirir.

Kuşkusuz kauçuk üzerine daha geniş bir baskı alanında daha fazla basınç oluşması; kauçuğun daha fazla deformasyonu, ton ve renk değerlerindeki değişiklikler ile baskıda kullanılan kağıdın daha fazla esnemeye uğraması sonucunu doğurur.

Çok fazla kauçuk-levha silindiri-basıncı bazı etkiler yaratır. Özellikle ton değeri değişimleri ve yine kaliteyi etkileyen, şeklin mercek biçiminde boyut değişimini ortaya çıkarır.

Aşağıda veriler pratik bir uygulama için örnektir:

a) Kağıt kalınlığı =     0,1 mm

b) Ozasol levhalar =   silindir halkası (Schmitzring, cylinder bearer)

üzerinde 0,2 mm

c) Kauçuk (Blanket) =           Silindir halkası yüksekliği (Schmitzringenhöbe)

üzerinde ±0 m

d) Baskı gerginliği, levha-kauçuk

(Makina skalası-0.1) =            0,1 mm

e) Baskı gerginliği kauçuk baskı gerginliği karşı basınç

(Makina skalası ±0) =             0,1 mm

Yukarıdaki örnekten plaka ve kauçuk silindiri arasında 0,1 mm’lik bir baskı gerginliği çık­maktadır. Ozasol levhalar optimum tiraj randımanının 0,05 mm ile 0,1 mm arasında bir baskı ayarıyla ulaşırlar. Plaka silindiri veya kauçuk silindirinin basıncının artırılması bölgesel olarak çok fazla biçimde aktarmanın olmasına yol açar, bu da baskı levhasının aşınmasına ve şeklin işlevini erken yitirmesi sonucunu doğurur (kalıbın çok çabuk uçması).

15. Yanlış Ayarlanmış Merdaneler

Nemlendirme merdaneleri ile mürekkep merdaneleri levha ile doğrudan temas halindedirler ve bu nedenle özenle ayarlanmış ve vakumları yapılmış olmalıdır ki levhaya zarar gelme­sin.

Nemlendirme merdaneleri temiz, dönüş hareketi yuvarlak, serbest ve iyi ayarlı olmalıdır. Eğer baskı levhasının üzerine fazla bastırırlarsa amaç dışı sıyırıcı etkisi yaparlar ve nem­lendirme suyunu yeniden levhadan kazırlar. Bunun sonucu levhada ve basılan kağıtta bir ton oluşmasıdır.

Çok sert bastıran değici merdaneleri (formwalze) veya merdane yatakları, merdane milinin serbest hareketini kısmen engellediklerinden levha için yüzeyini (baskıyı yapan tabakayı) aşındırabilir ve traj randımanını düşürebilir.

Nemlendirici merdaneler levhaya çok bastıracak biçimde ayarlanırsa, silindir kanalından dışarı “fırlayabilirler”. Bu merdane yuvalarından belirgin biçimde hissedilebilir ve levha üzerinde, levhanın başında bir şerit halinde -eğimin olduğu yerde- kendini belli eder.

Levhaya çok hafif bastıracak biçimde ayarlanmış nemlendirme merdaneleri levha yüzeyinde yeteri kadar ıslaklık depolayamaz, bu da yarım tonların kuvvetlenmesine ve ton belirtilerinin ortaya çıkmasına yol açar. Üzerindeki kılıfın yırtılması nedeniyle görevini yapamaz du­rumdaki nemlendirme merdaneleri, merkezinden çıkmış merdane milleri levha üzerinde ton, leke ve şekiller oluşmasına yol açar. Üzerinde mürekkep kurumuş kılıflar levhaları çizer. Bu nedenle her çalışmadan sonra yıkanmaları gerekir.

Merdane yıkama sırasında kimyasal eriyiklerle çalışıyorsanız, merdaneleri yeniden yerle­rine yerleştirmezden önce bu eriyiğin bütünüyle temizlenmiş olmasına dikkat edin. Böylece, herhangi bir zarara yol açmasının önüne geçmiş olursunuz. Her makinanın mürekkep sistemi, serbestçe çalışır, iyi ayarlanmış ve kurumuş mürekkeplerden temizlenmiş durumda olmalıdır. Tüm mürekkep merdaneleri kendilerinden sonraki merdaneye eşit biçimde basınç uygulayacak biçimde ayarlanmalıdır. Değici merdaneleri (Formwalzen) mürekkep almış durumda bir kez ve kısa süre, zamklanmış ve kuru levhanın üzerine oturtulur. Böylece levhanın üzerinde, enlemesine bir “basınç şeridi” görünür. Bu şeridin genişliği (yaklaşık 2mm) merdaneden merdaneye tüm uzunluk boyunca eşit durumda olmalıdır.

Form merdanelerinin (Formwalzen) levha üzerinde aşırı basınç oluşturması, burada da, levha üzerindeki şekillerin erken aşınmasına yol açar. Yani traj randımanı düşer. Tek tek merdaneler birbirlerine çok fazla bastırırlarsa, artık yuvarlak biçimde çalışamazlar ve levha üzerinden kayarlar.

Çok hafif ayarlanmış mürekkep merdanelerinin mürekkebi aktarabilmesi için fazla miktarda mürekkeple yüklenmeleri gerekir. Bu durumda mürekkep-su dengesi bozulur. Sonuç ise, tonlama kuvvetlenen yarım tonlar ve özellikle yüzeylerde muhtemel zayıf baskı görüntü­südür.

Gerçi, renkli sistemde aktarma merdanelerinin yataklarında hafif bir pay bulunmalıdır ki sıkışıp yataklarını aşındırmasınlar. Ancak, çok fazla oynama payı olan merdaneler, vargel bir başka yöne döndüğünde levha üzerinde bir ton şeridi meydana getirirler. (Bak. ayrıca Paragraf 23)

16. Mürekkep-Su Dengesinde Bozulma

Mürekkep ile su ilişkisinin baskı kalitesi üzerinde doğrudan etkisi vardır. Kompakt bir yüzeye sahip oldukları ve özel bir matlaştırılma niteliği gösterdikleri için Ozasol levhalara bu bağlam içinde belirli avantajlar sağlar.

Genellikle levehalarımız, örneğin derin kazınmış levhalara, kendiliğinden hassaslaştırılmış çinko levhalara veya diğer hassaslaştırılmış levhalara göre daha az silme suyu ile baskı yapar, böylece basılan kağıtta renk canlılığı daha fazla, kağıt esnemesi asgaridedir. Aşağıdaki kombinasyonların bir araya gelmesi belirli etkiler doğurur:

a) Çok Az Mürekkep/çok Az Su:

Baskı görüntüsü kurşuni, yüzeyler eşit değil, fonda hafif ton görüntüsü.

b) Çok Fazla Mürekkep/ çok Az Su:

Baskı görüntüsü kontrast yarım tonlar artmış, fonda kuvvetli ton görüntüsü, baskı görün­tüsünde büyümeler, yıkama merdaneleri mürekkep alır, basılan kağıt kauçuğa yapışır.

c) Çok Az Mürekkep/ çok Fazla Su:

Yüzeyde su damlacıkları, levha parıldayan görünüş alır, baskı görüntüsü kurşuni, görüntüde

şeritler halinde su lekeleri, kauçukta su.

d) Çok Fazla Mürekkep/çok Fazla Su:

Renk aktarma düzensiz, su şeritleri, mürekkep sübyeleşir, baskı görüntüsü soluk ve yı­kanmış etki bırakır, kauçuk çabuk kirlenir Örneğin mürekkep çok az pigmentli ise daha fazla mürekkep vererek çalışmak gerekir. Bu konuda ortaya sorun çıkacak olursa, daha’ fazla pigmentli mürekkep kullanarak sorunlar giderilebilir.

Mürekkep-su dengesi baskıda kullanılan kağıt nedeniyle de bozulabilir. Yüzeyleri çok alkalik kağıtlar (örneğin kroma kağıt veya kartonlar) makinada baskı sırasında silme suyunun pH değerinde değişiklikler meydana getirir. (Bak. Paragraf 25) pH-değeri ile (Bak. paragraflar 18,19) birlikte mürekkep ve su dengesi de değişir.

RC 63 veya yeni silme suyu katkı maddesi RC 61 kullanın. Bunlarda bir “tampon sistemi” bulunmaktadır ve böylece silme suyunun pH değerini sabit tutarlar, ideal pH değeri 5.5′dir.

17. Birbirleri ile Uyum Sağlamayan Mürekkepler Veya Sular

Bazen bir baskı mürekkebinin belirli öğelerinin veya silme suyunun baskı levhasının yü­zeyini olumsuz etkiledikleri veya mürekkep-su ilişkisini herhangi bir şekilde etkiledikleri görülür. Bunlar arasında pigmentleri ve içlerinde bulunan reçine nedeniyle levha yüzeyi üzerinde aşındırıcı etki yapan mürekkepler yer alır. Bunlar levhaların işlenişini olumsuz biçimde etkiler (Bak. ayrıca paragraf 22)

Floresanlı baskı mürekkepleri taşıyıcı malzemeye (alüminyum) normal mürekkeplerden daha fazla yapışma özelliği gösterirler. Bu nedenle de levha üzerinde daha kolay ton meydana gelmesine yol açar.

İçlerinde metaller bulunan baskı mürekkepleriyle çalışma sırasında da (milori mavisi, krom sarısı, kurşunlu kaplama beyazı) aşındırma etkisi görülebilir. Burada Ozasol-Thermodur işlemi yardımcı olabilir. Bu durumda baskıyı yapan tabakanın ayrıca sertleştirilmesi, kim­yasal ve mekanik etkilere karşı koyma reaksiyonunu artırır. Baskı cilaları içindeki eritici madde kısmı da emülsiyon için zararlı olabilir.

Kullanmadan önce eski bir levha üzerinde uyumu kontrol edin.

Silme suyu hazırlamada kullanılan musluk suyu çoğu kez kireçlidir. Bu nedenle makinanın silme suyu kabında çökelti olur. Eğer bu parçacıklar karıştırılarak yüzeye çıkarılır ve nem­lendirme merdaneleri tarafından levhaya aktarılırsa, bu çizgiler halinde kazınma izlerine yol açabilir. Destile su bu durumda ideal çözümdür.

Alkol ile nemlendirmede de bazı hususlara dikkat edilmelidir. Etil alkol doğal bir mamul olarak belirli oranda metil-etil-ketonlar ile karıştırılır ve uygulamada boya çözücü madde olarak kullanılır. Bu alkolün bazı matbaa mürekkeplerini eritme özelliği vardır (özellikle kırmızı pigmentli olanları). Bunun sonucunda ise levhada ton belirtileri görülür.

En uygun olanları, isopropyl alkoller ve isopropanol alkollerdir.

Geleneksel nemlendirme sistemlerinde alkol oranı silme suyu içinde %15 ‘den fazla ol­malıdır. Aksi takdirde baskı mürekkeplerinin kuruma işlemi çok gecikir.

18. Silme Suyu Aşırı Alkalik

Silme suyunun pH-değerinin baskı ürünlerinin kalitesi üzerinde önemli etkisi vardır ve bir Ozasol levhasından azami randıman alınabilmesi için bu değer aynen korunmalıdır. En iyi sonuçlar pH-değeri 5,5′de tutulduğunda elde edilir.

Şehir suları bölgeden bölgeye farklı olduğu için kimyasal maddelerin tek bir karışım biçimini belirtmek oldukça zordur. Bu nedenle pH-değerini kontrol etmek için en iyisi Ozasol-İndikator-kağıdı kullanın.

Makinada baskı sırasında pH-değeri artacak olursa, açıkça görülebilir belirtiler ortaya çıkar. İlk belirti çoğu kez kağıt tozu ve diğer yabancı cisimlerin levha yüzeyine aktarılmasıdır. Bu, silme suyunun yetersiz asit karakteri nedeniyle levhayı temiz tutamamasından kaynaklanır. Levha işlemden geçirildikten sonra doğrudan ışık altında tutulmuşsa (yalnız pozitif levha­larda), silme suyunun alkali karakteri levha yüzeyinin developmanının sürdürülmesi etkisini doğurabilir. Bu da, baskı şeklinin körelmesi ve dolayısıyla traj randımanının düşmesine yol açar. Yarım tonlar boya ile artış gösterir ve tüm levha üzerinde hafif bir ton kendini belli eder, mürekkep sübyeleşir.

19. Silme suyu Aşırı Asitli

Paragraf 18′de belirtilen silme suyu konusundaki bilgiler tabii ki burada da geçerlidir. pH değeri 5,5′in altına düştüğü durumlarda silme suyunun asit içeriği çok yüksek demektir.

Aşırı asit karakterde silme suyunun etkisiyle baskı görüntüsünün, özellikle tondaki açık kısımlarda ince tramlarda vaktinden önce işlevin yitirilmesi durumu gözlenir.

Baskıya giren kağıttaki mürekkebin kuruması gecikir. PH değeri sabit hazne suyu kon-santratları kullanılmalıdır.

20. Kirli Silme Suyu Merdaneleri

Kalıp üzerinde silindir aksına dik seyreden çizgilerin nedeni, merdane yüzeyinde sertleşmiş parçacıklar olabilir.

Merdanelerin yıkanması sırasında buralarda kalan çözücü merdanelerin kalıntıları kalıp yüzeyi için zararlıdır.(Bak. ayrıca paragraf 15)

Bir önceki işten kalan su merdaneleri üzerindeki kurumuş mürekkep nedeniyle bu merdaneler yeteri kadar nemlendirici suyu alamazlar ve böylece de düzensizlikler doğururlar.

21. Hatalı Mürekkep

İyi bir ofset baskı mürekkeplerinin çoğu Ozasol levhalarla sorun yaratmaz. Ancak, bazı mürekkepler basınç ve ısı etkisiyle su ile sübyeleşme eğilimi gösterirler. Bu durumda nemlendirme suyunu mümkün olduğu kadar soğuk tutmayı deneyin. Soğutabilir bir silme suyu kabı veya buz parçaları denenebilir. Çoğu kez mürekkebi değiştirmekten başka çare yoktur. Yapış yapış ve sert mürekkepler pH-değerinin düzeltilmesiyle akıcı hale getirilebilir. İçlerinde çizici parçacıklar bulunan mürekkepler trajı düşürür. (Bak. Paragraflar 16,22)

22. Aşındırıcı Mürekkep

Çeşitli mürekkepler, özellikle metalik tonlar, hassaslaştırılmış her levhanın ömrünü kısaltma eğilimi gösterirler.

Ozasol levhaları, eğer “Themodur-İşlemi” yapılırsa bu zor mürekkepler ile çalışıldığında bile yüksek trajlar sağlar.

Aşındırıcı mürekkeplerde “sert pigmentler” adı verilen metal tozları, altın veya bronz tozu parçacıkları bulunur. Bu küçük parçacıkların mürekkebin öteki ögeleriyle homojen bir bağlantısı yoktur. Levha yüzeyinde zımpara kağıdı etkisi gösterirler ve baskı görüntüsünü aşındırırlar.

Tek çare silindirler ve merdaneler arasındaki asgari basınç ayarıdır. Bir başka çözümde Ozasol levhalarının Thermodor-Fırınlama işleminden geçirilmelidir.

Aşındırıcı baskı mürekkepleri, merdanelerin “kayması” sonucu da doğurabilirler ve böylece baskı eşitliği engellenir (Bak. ayrıca paragraf 23).

23. Merdane Aşınması

Belirli baskı bölgelerindeki eşit olmayan mürekkep yoğunluğu sonucu mürekkep merda­neleri su alabilir, yani suya yatkın hale gelebilir.

Mürekkep (distribütör) merdaneleri ya bakır, teflon veya başka bir sentetik madde ile kap­lanmıştır ve bu nedenle oleophil yani mürekkebe yatkındır. Bazı aşındırıcı baskı mürek­kepleri veya mürekkebin aşındırması sonucu normal olarak ince bakır veya plastik tabaka yenir, taşıyıcı malzeme hydrophil, yani suya yatkın hale gelir. Bunun sonucu eşit olmayan mürekkep aktarımıdır. Bu problem kaynağını ortadan kaldırmak için ya merdane yeniden bakır kaplanmalıdır, (eğer merdane bakır kaplı ise) veya FC 11 sabitleştiricisi ile biraz kazınmalıdır.

Bazen hatalı merdaneyi pomza taşı veya tozu gibi yağ yok edici bir madde ile yağından arındırmak yeterli olabilir. Önemli olan, üretim yeniden başladığında bu maddelerin artık­larının merdane üzerinde kalmamış olmasıdır.

24. Aşırı kurutma Tozu veya Spreyi

Basılmış kağıtların makine çıkışında çok fazla tozlanması halinde, makinanın çok fazla kirlenmesi dışında, levha üzerinde tonlanma, baskı kalitesinde düzensizlik ve düşük tiraj randımanı görülür.

Eğer kağıt bir kez baskıdan geçecekse, bu sorun o denli önemli değildir. Küçük formatlı ve kompakt makinalar tozlanma sorununa karşı özellikle hassastır. Zira bunlarda aşırı kurutma tozu tüm makinayı olumsuz etkiler. Tabii, toz silindirlere de yapışır ve ayrıca aşınma olayını fazlalaştırır. Tek renkli işlerde bile bu durumda ulaşılması gereken tirajda düşme olur.

Bir kez basılmış, tozla kurutulmuş kağıt ikinci kez makinadan geçerse, bir önceki baskının fazla tozu kısmen kauçuk üzerine aktarılır. Bunun sonucunda ise levha ile kauçuk arasında daha fazla aşındırma etkisi meydana gelir. Levhanın vaktinden önce zarar görmesini he­saba katmanın dışında, yalnızca kauçuğun birçok kez yıkanması biraz güvence getirebi­lir.

Ton görüntüsü ve baskı kalitesindeki düzensizlik yine ilk baskı sırasındaki aşırı tozlanma sonucudur. İkinci kez baskıya girme sırasında toz kağıttan daha fazla nem emer ve bu nedenle mürekkep-su dengesini kontrolden çıkarır. Bazen ilk baskı sırasında da tozlan­dırma eşit biçimde yapılmamış olabilir.

Toz tabakasının çok kalın olduğu bölgelerde yine daha fazla su emme meydana gelir. Bunun sonucu bu bölgeler renk yönünden daha koyu, baskı yoğunluğu düzensiz hale ge­lir.

İki renk üst üste basılırsa ve ilk renk çok fazla tozlanmışsa, ikinci rengin reddedilmesi olasılığı vardır. Zira mürekkep tozun üzerine yapışmaz. Tozlandırma miktarını asgariye indirin ve aynı zamanda mümkün olduğu kadar eşit biçimde tozlamaya dikkat edin.

25. Aşırı Alkalik Kağıt

Kazein kaplı malzeme veya yaldızlı kağıt gibi alkalik yüzeyli kağıtlar silme suyunun pH-değerini makine çalıştığı sırada değiştirebilirler. (Bak. ayrıca paragraf 16)

Ozasol levhalar alkalik bir eriyik ile develope edildikleri için, bu alkalik bir silme suyunun, baskı sırasında korunmasız levha üzerinde hafifçe developmanı devam ettirmesi demektir. Bununla traj randımanı etkilenebilir. Eğer silme suyunun pH-değerini sık sık kontrol eder ve bunu 5.5 civarında tutabilirseniz, bu olumsuz etkinin önüne geçmiş olursunuz, bunun dışında levha eğer “Thermodor-Fırınlama” işleminden geçirilirse hiç etkilenmez duruma getirilir.

Bu sorun tabii ki yalnızca işlemden geçirildikten sonra korunmasız biçimde ışığa maruz bırakılan pozitif levhalarda ortaya çıkar. Negatif levha tabakaları bilindiği gibi poz verme ile sertleşir ve bu nedenle alkalilere karşı daha iyi bir direnç gösterirler. Alkalik kağıtlarla çalışma sırasında ortaya çıkan sorunlar, levhayı develope ettikten sonra ve makina dur­duğunda uzunca süreler parlak ışığa maruz bırakmamakla da azaltılabilir. Başka deyişle, eğer levhayı saklayacaksanız RC 43 koruyucu boya ile boyayın. Böylece yüzey, ışık etki­sinden korunur.

pH-değerinin değişmesinden kaynaklanan ton görüntüleri silme suyuna RC 71 veya FC 11 katmakla kısmen ortadan kaldırılabilir.

26. Fazla Saklama Sonucu Bayatlama

Her ne kadar Ozasol levhalar hemen her durumda üzerinde yazılı olan saklama süresi asılsa bile sorun yaratmazsa da yine de bayatlamış bir levhada ton, lekelenme ve diğer olumsuz belirtiler ortaya çıkabilir.

Pozitif levhaların bayatlamaya karşı dayanıklılığı daha fazladır. Burada olsa olsa yüzeylerde vaktinden önce zayıflama ile kendini gösterir. Negatif levhalar bayatladığı takdirde daha güç develope edilir.

Kuşkusuz tüm fotoğraf malzemelerinde olduğu gibi, taşıma, saklama koşulları olumlu ve olumsuz yönleriyle burada da söz konusudur. (1)