OFSET BASKI PROBLEMLERİ (1)
Etiketler: Ofset Baskı| 17 Ocak 2010
I – MÜREKKEPTEN GELEN PROBLEMLER
Ofset Mürekkep Alanında 5 Temel Problem Kaynağı Olabilir
1- Ofset problemleri
2- Reolojik problemler
3- Yapışkanlık problemleri
4- Emilme ve kuruma problemleri
5- Görünüş problemleri
1- OFSET PROBLEMLERİ
Ofset baskıda problem mürekkebin ofset suyuna transferi veya kalıptaki iş olmayan alanlara transferi sonucunda çıkar. Bu da mürekkep merdaneleri üzerinde düzenli bir film oluşmazsa blanket üzerine veya merdaneler üzerine birikme yaptığı zaman oluşur. Bu problemler, a)renkleme b) kirletme c) soyulma d) birikmedir.
a) KİRLETME: Kalıbın iş olmayan alanlarında mürekkep kabulü ve bu alanların tamamiyle temiz olmamasıdır, burada ki küçük mürekkep izlerine bütün ofset baskılarda rastlanabilir. Bu yüksek kalite tipo baskı ile ofset baskıyı ayırmak için basit bir yoldur. Açıkçası kirletme mürekkebin işi olmayan alanlarında çıplak gözle görülmesi veya yarım ton alanlarında artan bir renk densitesi oluştuğu zaman problem haline gelir. Bu problem kalıbın yapılmasından, hazne suyundan, mürekkep özelliklerinden doğabilir. Mürekkep kimyasal olarak çok dar bir su toleransına sahipse kirletme artcaktır. Mürekkep çok fazla su itici olursa hazne suyu verme seviyesi kalıbın üzerine su alma özelliğini düşürecek kadar azalır ve suyu iş olan alanlara da mürekkebin üzerine transfer eder, baskı üzerinde su izleri görülür. Çok düşük hazne suyu verilmesi iş olmayan alanlarda mürekkep oluşmasını engelleyebilir. Bu şekil bir problem hazne suyunun baskı genişliği boyunca mürekkebin düzensiz isteğine bağlı olarak artar. Bu arada mürekkep verişi baskı üzerinde çeşitli alanlarda farklı olduğu için kontrolü çok zordur. Bu durumlarda iş alan ve almayan alanların oranlarından bağımsız olarak standart hazne suyu verilmesi yapılır. Eğer mürekkep su toleransı bu iş için çok geniş değilse kirletme olur. Mürekkebin fiziksel özellikleri kirletmede önemli etkendir. Mürekkep viskozitesi çok düşüktür veya makinanın ısınması ile daha sonradan düşmüştür. Mürekkep iş olmayan alanlardaki hazne suyu filminin üzerine transfer olur. Aşırı emilifukasyonda, emilfiye olan kısım ve hazne suyu arasında çekiciliğe neden olur ve aynı problemi doğurur. Bu problem bazen basit bir viskozite ve yapışkanlık artışı ile çözülebilir. Bu artış mürekkebin kompenentleri arasındaki bağı güçlendirir ve emulsifikasyonu azaltır aynı zamanda for-mülasyondaki su iticiliği azaltmak ve mürekkebin su toleransını artırmakta eşit olarak gerekebilir.
b) RENKLEME: Pigmentin diğer mürekkep katkıları ile veya onsuz hazne suyunda çözül¬mesi veya emulsifiye olması sonucu oluşur. Hazne suyu mürekkepten zayıf bir renkleme alarak baskının iş olmayan alanlar üzerine taransfer eder. Bu problem genellikle pigmentin çeşitli kompanentlerinin bağlayıcı ile reaksiyona girmesinden oluşur. Renkleme bilhassa kırmızı pigmentteki kalsiyum tuzlarının su ile emulsifiye olmasından da olabilir.
c) SOYULMA: Merdanelerin bazı alanlarına mürekkep gitmemesinden doğar bu kalıp üzerinde basılı alanların mürekkep alışını engeller ve zayıf, eşit olmayan renk densitesi dağılımı ortaya çıkar. Bu problem merdanelerdeki ayarlamalardan veya mürekkep içindeki Calsiyum İyonlarının hazne suyu içindeki maddelerin merdaneler üzerinde su çekici bir tabaka oluşturmasından doğar. Oluşan su filmi merdanenin mürekkep almasını engeller.
d) BİRİKME: Blanket kalıp veya merdaneler üzerinde kalın bir mürekkep tabakasının oluşmasına verilen isimdir. Bunun nedeni yayılma eksikliği veya ilgili alanlara transfer olmamasıdır. Problem baskı üzerinde gözle görülür ve iş alan alanlarda düzenli bir filmin oluşmaması ile kendini belli eder. İlk olarak problem zemin baskıların kenarlarında baskı boyunca görülür. Eğer baskı durmuyorsa ve ilgili alanlar temizlenmiyorlarsa baskı kalitesi ciddi olarak bozulur ve kalıp, blanket üzerinde birikme yapan alanların artan baskısı ile fiziksel zarara neden olur. Birikmenin birbirinden bağımsız birçok nedeni olabilir. İlk olarak emulsifikasyonun reoloji ve yapışma özellikleri üzerindeki ters etkisinden dolayı transfer ve yayılma özellikleri azalır ve merdaneler kalıp ve blanket üzerinde birikmeye neden olur. Yine bundan bağımsız olarak mürekkebi oluşturan petrol yağlarının kaybolması mürekkebin kuruması bunun sonucunda da zayıf baskı sıtabilitesi transfer kaybına neden olur birikme yapabilir. Bu iki nedenle mürekkepten gelir. Gene mürekkep yapımında sıvı konpenentleri filtrasyon eksikliğinde bu mürekkep artıklarının blanket ve kalıpta birikmesine neden olur. Bunla örnek olarak iyi Disperse edilmemiş mikronize vaksların ve pigment partigüllerinin, birikmesi gözükebilir. Emulsifikasyon iyi disperse olmamış parçalarına tekrar ayrışmasında önemli etkendir. Son olarak birikme önemli oranda baskı altından mürekkep veya hazne suyu etkisiyle koparılan parçalardan doğar. Genel olarak blanket birikmesi büyük oranda kaplanmamış kağıtların fiberlerinden veya zayıf kaplanmış kağıtların dolgu malzemelerin¬den doğar. Bu çok çeşitli nedenlerin tek basit bir çözümü yok. Eğer mürekkebin emulsifi-kasyon da dolayısıyla yayılma ve transfer eksikliğinden doğuyor ise temel kimyasal ve fiziksel özelliklerini değiştirmek gerekecektir. Petrol yağlarının çabuk buharlaşmasından doğuyor ise daha ağır yağlar kullanmak gerekir. Dispersiyon problemi mürekkebin dahi fazla makinadan geçişiyle engellenir. Baskı altından gelen problemler ise mürekkebin yapışkanlığını inceltici pasta ile düşürülmesi yoluyla veya baskı altı boş olarak bir kere makinadan geçirilerek yüzeyi sıkıştırılmak suretiyle çözülür.
2.Reolojik Problemler
Mürekkebin akışkanlığı ile ilgili problemlerdir.Haznede yatma veya transfer eksikliği olarak kendini belli eder.Bunu önlemek için hazneye karıştırıcı takmak veya düşük viskozitede bi bağlayıcıyı mürekkebe ilave etmek gerekir.(lasurin 63)Akışkanlığın fazla olması mürekkebin akmasına merdanelerden küçük damlacıklar halinde uçmasına neden olur. Bu durumda viskoziteyi aratırıcı dolgu malzemeleri veya yüksek yapılı vernikler kullanılmalıdır.(Vernik 4009)
3.Yapışkanlık Problemleri
Mürekkebin bir film halinden 2 film ayrıması esnasında ayrılmaya karşı doğan kuvvetdir.Bu kuvvet mürekkebin yapışkanlık özellikleri reolojik özellikleri ve yapısal özellikleri tarafından etkilenir. Yetenekli bir baskıcı parmağı ile mürekkebi kağıda sürekli basarak iki mürekkebin yapışkanlık karşılaştırmasını yapabilir.Yapışkanlık değişmesi viskozite kadar sıcaklığa bağlı değildir.Fakat buna rağmen yapışkanlıktan doğan bir problem olursa merdane sistemlerinin sıcaklık kontrolü yapılmalıdır.
4. Emilme Kuruma Problemleri
Ofset mürekkeplerinin genellikle baskı stabilitesi ve kuruma özellikleri karşıtlığı altında çalışır. Kuruma; düşük bir film kalınlığında hızlı bir sert kabuk oluşması, baskı stabilitesi ise baskı boyunca ince bir mürekkep filmi halinde transfer olabilmeyi gerektirir. Baskı stabilitesi hızlı emilme ve mürekkebin kuruması neticesinde bozulabilir. Bu durumda yüksek baskı hızı, yüksek mürekkep filmi kalınlığı ve kalın baskı altları emilme ve oksidasyonu engelleyerek şu problemleri çıkartır:
1- Arka verme
2- Soğutucu merdane izleri
3- Katlamada birikme
4- Blanket üzerinde birikme
5- Yavaş kuruma
6- Zayıf sürtünme, kayma, çizilme mukavemeti
1- ARKA VERME: Mürekkebin basılmış olan yüzeyinden istifte bir sonraki tabakanın altına transfer etmesidir. Baskı altları ve makine faktörleri tarafından oluşabilir.
Bunlar:
Baskı altının emiciliği: Emiciliğin fazla olması arka vermeyi engeller. Baskı altının düzgün¬lüğü dokunma alanlarını artırdığı için arka vermeyi artırır.
Baskı altının ağırlığı: Ağır baskı altı daha fazla basınç yapacağı için arka vermeyi arttırır.
Makinanm hızı: Baskı stok büyüklüğünü arttıracağı için daha fazla basınç ve arka verme yapar.
Püskürtme tozu miktarı: Yetersiz püskürtme tozu arka vermeyi artırır. Stok yüksekliği: Stok yüksekliği artıkça arka verme artar.
Bununla beraber mürekkep performansı arka vermede birinci neden olabilir. Problemler mürekkebin çok yavaş emilmesi veya mürekkebin çok kalın bir tabaka halinde basılma¬sından dolayı çıkar. Hatta mürekkep çok hızlı set olsa bile çok yapışkan bir film yapacağı için yine arka vermeye neden olabilir. Kuruma oksidasyonu sırasında kimyasal reaksiyon¬lardan dolayı ısı açığa çıkar sıcaklık yükselir ve mürekkebin içindeki yağlar baskı altına daha fazla geçer bu da mürekkebin yumuşamasına ve arka vermeye neden olabilir. Bütün mü¬rekkeple ilgili arka verme problemleri bağlayıcı ile içindeki solventin uyuşumuna bağlıdır. Yavaş set hızı bağlayıcı ve solvent arasındaki büyük çekicilikten doğar. Mürekkep içindeki kuvvetli solvetler mürekkebin sürekli yumuşak kalmasına sebep olur. Bu problem ince viskozitede çözücülüğü az solventler kullanılarak engellenebilir veya bağlayıcı yağ oranını artırarak bağlayıcının çözünürlüğü azaltılır. Püskürtme tozu stokdaki tabakaları birbirinden ayırarak arada bir hava yastığı oluşturur bu hava yastığı aynı zamanda mürekkebin oksidatif kurumasına da yardım eder. Bununla beraber stok belirli bir yükseklikte tutulmalı ve püs¬kürtme tozu uygun bir miktarda verilmelidir.
2- SOĞUTUCU MERDANE İZLERİ: Heat-set mürekkepleri fırından çıktıktan sonra soğutma merdanelerinden geçer. Bu soğutma merdaneleri fırında solventi uçan mürekkebin yüzeyini sertleştirerek parlaklığı temin eder. Bu izler mürekkep sertleşme safhasında çok yapışkansa veya mürekkebin kayganlığı yeterli değilse oluşur. Problem yüksek bağlayıcı yağ oranı ile yüksek erime noktalı reçine kullanılmasıyla azaltılabilir. Aynı zamanda aromatik solvent miktarını azaltmak veya Wax kullanarak kaydırıcılığı arttırmak problemi çözer.
3- KATLAMA ÇUBUKLARINDA OLUŞAN İZLER: Heat-set veya Web baskılarda katlama ünitesinin önündeki çubuklarda birikerek iş olmayan alanları kirletebilir, böyle durumlarda Web Ofset mürekkeplerini incelterek emilme hızını artırma problemin basit bir çözümdür. Mürekkebin renk şiddetini artırarak baskı kalınlığını azaltmakta önleyici yollardan biri¬dir.
4 BLANKET ÜZERİNDE BİRİKME: Düz ofsette blanket üzerinde birikme çok üniteli bas¬kılarda daha önce basılmış baskı altı üzerinde mürekkep çok hızlı emiliyor ise problem oluşur eğer önceki ünitenin mürekkebinin emilme hızı çok yüksek ise mürekkebin daha sonraki üniteye geldiğinde yapışkanlığı artacağından blanket üzerinde önceki ünitenin mürekkep birikmesi oluşur bunu önlemek için çok renkli baskılarda önce gelen ünitedeki mürekkeplerin emilme hızını yavaşlatmak problemi çözebilir. Bağlayıcı yağ oranını azal¬tarak çözünürlüğü artırmak çözüm yollarından biridir. Önce basılan mürekkebe DH8025 inceltici yağ ilave edilir.
5.YAVAŞ KURUMA:
a) Düşük Sıcaklık
Düşük sıcaklık oksidatif kurumalarda diğer kimyasal reaksiyonlarda olduğu gibi ortama sıcaklık düştükçe kuruma yavaşlar.
b) Baskı Altının Asitliği
Yüksek nem oranlarında (matbaalarda genellikle bu oran yüksektir) asitlik oksidatif kuru¬mayı geciktirir.
c) Oksijen Kaybı
Bu genellikle yüksek stoklamada görülür, mürekkeple ilgili olarak bağlayıcıya oranla kurutucunun az olması kurumayı geciktirebilir pigmentlerin çeşidide kurumada etkendir bilhassa siyah pigment kurutucuları üzerinde absorbe ederek kurumayı geciktirebilir. Kuruma hızlandırıcısı olarak sulu sikatif pasta 10 P 7265 ve hazne suyuna katılarak kullanılan hydro-sic (10V8041) kullanılır.
Çok emişli baskı altlarında bağlayıcının büyük bir miktarı emileceği için yüzeyde pigmentler tebeşirlenme yaparak bozuk bir görüntü oluşturabilir bu zayıf kuruma problemi görünmesine rağmen vernik ilavesi ile çözülebilir (vernik 4009)
d) Zayıf sürtünme, kayma Çizilme dayanımı
Bu dayanımların kaybı zayıf kuruma neticesi olabileceği gibi mürekkebin içine katılan waxların yetersizliği de olabilir. Bu problemleri önlemek baskı altından gelen zorlukları engellemek için Alpha Card mürekkepleri kullanmak gerekir.
6- GÖRÜNÜŞ PROBLEMLERİ
Nokta Eldesi: Bilhassa yarım tonlu alanlarda tonal denge ve renk derinliğinin etkisi ile kritik durum arz eder. Nokta büyümesi bilhassa renk ayrımı safhasında kontrol edilerek önlenmeye çalışılır. Fiziksel nokta büyümesi düşük viskoziteli mürekkeplerde kalıptan blankete ordan da baskı altına basınçtan dolayı yayılarak transferin neticesinde oluşur. Bu mürekkebin olduğu kadar, baskı basıncının, blanketin baskı altının özelliklerine bağlıdır.
Mürekkep bu transfer süresinde nokta dışı yayılmayı engelleyecek şekilde formüle edilmelidir. Mürekkebin viskozitesi akışkanlığı ve yapışkanlığı belirlenen sınırlar içinde olmalıdır. Bundan başka mürekkebin renk densitesi film kalınlığının belirlemesi açısından önemlidir. Düşük densite yüksek mürekkep kalınlığı demek olacağından baskı basıncı altında nokta büyümesi daha fazla olur.
Bozuk Yayılma: Mürekkebin büyük zeminlerde düzgün olamayan film kalınlığı baskı altı yüzeyine mürekkep kabulündeki değişikliklerden ve mürekkebin akış özelliklerinden doğar. Mürekkep kabulü baskı altının veya bilhassa üst vernik tatbikatında, alttaki mürekkep tabakasının özelliklerinden doğabilir. Üst vernik, bu problemi önlemek için yüzey gerilimi düşük olarak formüle edilebilir. Mürekkep açısından problem reolojik özelliklerinden, emülsifikasyon özelliklerinden dolayı zemin alanlarının her yerine eşit mürekkep gitmemesinden oluşur. Bu durumlarda akışkanlığı düzeltecek bağlayıcılar ilave etmek (lasurin 63) gerekmektedir.
Düşük Parlaklık: Parlaklık baskı altının düzgünlüğüne, emiş özelliklerine ve mürekkebe bağlıdır, zayıf mürekkep parlaklığı pigmentin iyi ıslatılmamasına, transfer ve akış özelliklerine, emilme hızına bağlıdır. Mürekkebin parlaklığını arttırmak için, içindeki alkid oranını arttırmak gerekir. Bu artış pigmentin ıslatılmasını kolaylaştırdığı gibi mürekkebin baskı altına emilmesini geciktirerek, dolayısıyla kuruma öncesi yüzeyde kalan film kalınlığını arttırarak parlaklığı arttırır. Yine de parlak mürekkeplerin tek renkli ve çok renkli makinalarda arka verme problemi çıkarabileceğini gözden uzak tutmamak gerekir.
Diğer yazılar
 Tarih:14 Ocak 2010 316 okunma  Tarih:10 Ocak 2010 316 okunma  Tarih:14 Ocak 2010 316 okunma |
