Kategori: Ofset Baskı

Ofset Baskı Makineleri (3)

1.6.Web Rotasyon Ofset Baskı Makineleri

Bu baskı sisteminde bobin kâğıt kullanılır. Çift taraflı baskı yapılır ve kâğıt yine bobin olarak makineyi terk eder veya makinenin çift kısmında kırma katlama ünitesi mevcutsa katlanarak sayılır ve istif edilir. 1912 yılında Caspar Hermann (VOMAG) ilk rotatif sistemle çalışan ofset makinelerini üretmeye başlamıştır. O makineler çoğunlukla Amerika’ya ihraç edilirdi. Çünkü Avrupa’nın tiraj bakımından iş hacmi henüz yeterli düzeyde değildi. 1960 yılında rotatif ofsetler Avrupa’ya dönüş yapmıştır. Bu sistem yüksek tirajlı gazete, okul kitabı, dergi, katalog, telefon rehberi, broşür gibi işlerin basımı için çok uygundur. Ülkemizde ilk rotatif ofset baskı makinesi 1963 yılında gazete basımı için çalışmaya başlamıştır. Zamanla birçok belli başlı gazeteler bu sistemi benimsemişlerdir.

Bugün renkli gazete basımı için rotatif ofset sistemi artık vazgeçilmez bir sistem olmuştur. Boya ve kalıp konusundaki teknik gelişmeler, veb sisteminin gelişmesine büyük katkıda bulunmaktadır.

1.6.1.Rotatif Ofsette Silindir Sistemleri

Çoğunlukla, kauçuk kauçuğa (Blanket-blankate) baskı sistemi uygulanmaktadır. İki kauçuk silindiri arasında kâğıt geçer ve bu geçiş sırasında ön ve arkadan baskı yapılır. Kauçuk kazanları, birer kalıp kazanı ile temas halindedir.

Üç Silindir Sistemi: Bazı makinelrda her baskı ünitesinde ayrı bir baskı kazanı mevcuttur. Bu makinelar kâğıdın bir yüzüne baskı yapar. (Ambalaj baskı)

Bez Silindir Sistemi: İki kalıp ve iki kauçuk kazanın ortasında bir baskı kazanı bulunur. Bu sistemle çift renk ön veya arka baskı yapılır. Ancak kâğıt yolu uzatılmış olacağı için artık pek fazla kullanılmamaktadır.

Satelit Sistem: Dört kalıp ve kauçuk kazan üniteleri bir büyük baskı kazanı etrafında toplanır. Böyle iki ünitenin birleşimi ile dört renk de arka baskı yapılmış olur. Bu sistemle çok iyi ayar hassasiyeti sağlanır.

1.6.2.Kauçuktan Kauçuğa Baskı Sistem Avantajları

Boya ve su haznesine kolay ulaşır.

Kâğıdın gidiş yolu kısadır. Bu itibarla ayar hassasiyeti geniş ölçüde sağlanır.

1.6.3.Kauçuktan Kauçuğa Baskı Sistem Dezavantajları

Peş peşe dizilen üniteler arasından geçen kâğıt, geçerken titreşim yapar. Bu titreşim, genellikle ön ve arka yüzdeki baskı alanı arsında çok farklılık olursa daha çok belirginleşir. Silindirler veya baskı ünitelerinin tamamının yükseklikleri değiştirilirse, yani kâğıt yere tam paralel hareket ettirilmemiş olursa, titreşim önlenir. Başka bir çözüm de kâğıdı taşıyan ve yönlendiren silindirlerin, baskı kazanları ile aynı çapta olmasıdır.

1.6.4.Rotatif Makinelerin Ana Üniteleri

ı-Bobin ünitesi

Bobin Ünitesi: Makinenin cins ve kapasitesine göre tek, çift veya üç bobin kapasitelidir. Bobinin biri biterken, diğeri otomatik olarak boşalan bobine, yapıştırılarak bağlanır. Bunun için makinenin durdurulmasına gerek yoktur.

ıı-Klima ünitesi

Klima Ünitesi: Bobin teşkilatının hemen yanında yer alır. Bobinden çıkan kâğıt, üst ve altta dizilmiş olan bir seri merdaneler arasından ondüla biçiminde inip çıkarak zikzaklar meydana getirir. Böylece baskıya girmeden önce bobin kâğıdının 30-40 metrelik bir bölümü havalandırılmış olur. Baskı için kondisyon kazanır. Bu arada tozları temizlenmiş olur. Ayrıca kâğıttaki statik elektrik de boşaltılır.

Gergi Ünitesi: Baskı kondisyonu kazanmış olan kâğıt bu ünitede gerekli gerginliği, yine bir çok merdane arasından geçerken kazanır. Merdaneler hareketli olduğu için, herhangi bir gevşeme söz konusu olunca derhal harekete geçer ve kâğıdın standart gerginliğini sağlar. Hassas ve ayarlı baskı için çok önemli olan bu ünitenin bir başka ödevi ise, kâğıdın daima tam ortadan

ııı-Gergi ünitesi

ıv-Baskı ünitesi

Baskı Üniteleri: iki yan duvarların iç kısmına yerleştirilmiş olan kalıp ve kauçuk kazanları ve bunlara bağlı boya ve su merdane topluluklarından oluşur. Bazı baskı üniteleri dikey bir kibrit kutusu biçiminde olurken, bazıları köprü şeklindedir. Her bir ünite asgari iki, azami dört renk baskı yapar. Bir baskı makinesmda bu baskı ünitelerinden bir çoğu yan yana dizilir. Gergi ünitesinden gelen kâğıtlar sıra ile baskı ünitelerinden ön ve arka yüzleri basılarak geçerler.

Baskı ünitelerindeki kazan durumlarından daha önce söz etmiştik. Kalıp kazanına plakanın bağlanması 1-2 dakikalık bir zaman alır. Plaka kenarları, bir gergi tertibatı yardım ile kazan kanalına geçirilir. Geniş boyutlu kalıp kazanlarında birkaç kalıp yan yana fakat ayrı ayrı gerilir. Kullanılan plakaların kalınlığı takriben 0,20 ile 0,30 mm kalınlığındadır.

Kauçuklar, kazana iki kenarından gerilerek takılır. Böylece yüksek hızla dönen kauçuk kazanı düzgün baskı yapar. Kauçuk kazanları kızaklar üzerinde hareket ederler.

Baskı ünitelerinde ayarlı baskının sağlanması için kazan çevresi yönünde ve yan tarafa yönelik ayarlar el ile veya tuşa basmak sureti ile yapılır.

Bu ayarlar, makinenın tipine göre pnömatik veya foto-elektronik olarak yapılır. Ancak büyük çapta kazan ayar değişimi mümkün olmaz. Veb ofset makinelarının bazı üniteleri, tabaka ofset baskı üniteleri gibi birer kapsül içine alınmıştır. Hareket halindeki tüm aktarma organları merkezi bir devri daim ile yağlanır.

a-Mürekkep ünitesi

Birkaç sentetik kaplama çelik vargel ve bir o kadar da kauçuk vargel, boyanın ezilmesini sağlar. Bunların çapları değişiktir. Çelik vargellerin içindeki soğutucular, boya ünitesindeki ısınmayı önler. Aksi halde çok hızlı dönene silindirler aşın derece ısındığı için çabuk koruma özelliğinde olan boya merdane üzerinde kuruyabilir. Kalıp ile temas halindeki verici boya merdaneleri iki veya üç adettir. Bu merdanelerin çapları değişiktir. Hassas ayarları el ile yapılır. Kalıba temas ettirilmesi veya kalıptan çekilmesi merkezi kumanda tablasından pnöamatik veya hidrolik olarak yapılır. Boya haznesi içindeki ana verici silindirin, hızı ayarlanabilir. Burada boyayı alarak vargellere veren boya silindiri bu işi-geri hareket ederek yapmaz. Bu tür taşıma sistemi tabaka ofsetlere has bir sistemdir, hızı düşürdüğü için baskı hızı çok yüksek olan veb ofsette uygun değildir. Bu bakımdan ana verici silindir ile, boya taşıyıcı silindir, vargeller ve diğer merdaneler birbiri ile bitişik olarak çalışırlar. Bu şekilde çalışan boya ünitelerine “film boya ünitesi” denir.

Taşıyıcı silindir üzerindeki boya film tabakası hassas şekilde ayarlanabilir. web ofsette kullanılan boyaların özellikleri için kitabın boya bölümünü inceleyiniz.

b-Nemlendirme ünitesi

Ofset kalıbını nemlendirmek amacı ile kullanılan hazne suyu ofset sisteminin en önemli özelliğidir. Nemlendirme ünitesinin görevi ofset kalıbında mümkün olduğu kadar ince homojen bir su tabakası oluşturmaktır. Bu su tabakası ne kadar ince olursa, baskı boyası o oranda etkili olur. Suyun da kâğıt ve boyaya zararı aynı oranda az olur. Nemlendirme için kullanılan su alelade bir su değildir. Suyun; kum, çamur, kireç ve diğer yabancı maddelerden arınmış olması gerekir. pH derecesi yani asit veya baz özelliği çok önemlidir. 5,5-7,4 arasında olmalıdır.

Haznedeki su, devridaim sistemi ile sürekli hareket halindedir. Filtreden geçerken, pislikler filtrede kalır.

Web Ofsetlerde Nemlendirme Ünitesi: Hazne, hazne içinde dönen, verici su silindiri, taşıyıcı silindir ve kalıba su verici merdaneden oluşur. Taşıma silindiri ileri geri hareket etmez, diğer silindirlerle sürekli irtibat halindedir. Çünkü weblerin sürati çok yüksektir ve gidiş gelişler bu sürate ayak uyduramaz. Bu nemlendirme sistemi klasik sistemdir. Bazı Web ofset makinelerinde daha modern nemlendirme sistemleri uygulanmaktadır. Bu sistemlerden 1,2 örnek verelim:

1-Püskürtme sistemi

Püskürtme Sistemi: Haznedeki su, ezici veya inceltici silindirin üzerine eşit yoğunlukta püskürtülür. Bu silindir, suyu kalıpla temas halindeki merdaneye aktarır. Avantajı basit ve kolay uygulanabilmesidir. En önemlisi ise kâğıdın toz ve pisliğinin hazneye gelip suyu kirletmemesidir.

2-Dahlgren sistemi

Dahlgren Sistemi: bu sistemde su, ya hazne içindeki ana su silindiri ile ezici silindire gerilir veya püskürtme yapılır. Önemli özellik kalıpla temas halindeki su verici merdanelerdedir. Bu merdanenin hem suyu, hemde boyayı kalıba vermek gibi iki görevi vardır. Çünkü burada bütün boya ve su merdaneleri birbirleri ile temas halindedir. Kullanılan hazne suyunda önemli ölçüde alkol mevcuttur. Alkolün uçarak boyayı çabuk kurutma, kâğıdın açılmasını önlemek gibi görevlerden başka daha yumuşak boya kullanımına imkan sağlama gibi bir özelliği vardır. Bu özellik gazete kâğıdı gibi kötü kaliteli kâğıtlarla iyi sonuç alınması için önemlidir. Alkolün bir başka avantajı da, tabaka ofset bölümünde de değindiğimiz gibi boya-su dengesini çabuk sağlamasıdır.

1.6.5.Rotatif Makine Kâğıt Yakalama Ünitesi

Web ofsette, baskı, esnasında kâğıt koparsa makineler hemen otomatik olarak durur. Ancak kâğıtların bir bölümü kazanlar arasında sıkışıp birikimlere yol açabilir. Kâğıt kurutma bölümünde veya katlama bölümde koparsa, baskı ünitelerinin sonundaki kâğıt yakalama ünitesi tarafından otomatikman tutulur. Böylece fersude birikimi önlenmiş olur.

1.6.6.Rotatif Makinelerde Kurutma Fırını

Baskıdan çıkan kâğıt kurutma ünitesinden, kuruyarak geçer. Kurutma, çeşitli usullerle yapılır:

Gaz alevi ile kurutma (en iyi sonuç veren kurutma sistemidir).

Çok sıcak hava ile kurutma

Gaz alevi-sıcak hava sülkülasyonu ile kurutma

ultraviyole ışınları-gaz alevi ile kurutma

ultraviyole ışınları ile kurutma

Kâğıdın fırından geçişi, makinenin baskı sürati kadar çabuk olur. Aksi halde kâğıt fırında kavrulur. Kurutma ünitesinde kuruyan boya sertleşir, parlaklık kazanır. Daha sonra kâğıdın katlama ünitesinde katlanması kolaylaşmış olur. Kurutma ünitesi iyi cins ve komple teşkilatlı web ofset makinelerinde bulunur. Basit makinelerde basılan gazete kâğıtlarından boyanın kuruması,yalnızca boyanın kâğıt içinde derinlemesine yayılması ile ve hava oksijeninin yardımı ile olur. Özellikle kötü, geç kuruyan boya kullanılırsa, katlanıp makineden çıkan ve hala kuramamış olan boya, okuyucunun elini kirleterek tabii olarak kurur.

1.6.7. Rotatif Makinelerde Soğutucu Silindir

Kurutma fırınından çıkan kâğıt bir grup soğutma silindirinden geçerek normal ısıya kavuşur. Silindirler geniş çaplıdır. İçlerinden soğuk su geçerek silindir yüzeylerini soğuturlar

1.6.8. Rotatif Makinelerde Katlama ve Kesim

Soğutucu silindirlerden geçen kâğıt bir dizi silindir arasından daha geçerek tam merkeze gelecek şekilde yönlendirilir ve atlama ünitesinde diğer rulolarla birleşir, katlanır, kesilir ve istif asansörü vasıtası ile pakete gönderilir. Katlama ünitesi kendine göre özellikleri olan, makine içinde ayarlı bir makinedir. Bir, iki, üç hatta dört kata kadar katlama yapabilen üniteler mevcuttur.

Katlamalar haç şeklinde olabileceği gibi paralel veya zikzak katlama şeklinde olabilir. İlk katlama huni şeklindedir. Daha sonrakiler ise cep biçimindedir. Katlama ünitesinin web ofsette önemi büyüktür. Web ofset makinelerinin silindir ebatlarını değişken hale getirmek henüz mümkün değildir. Katlamanın geniş imkânlı olmasıyla web ofsetlerle, periyodik basılan dergi ve gazetelerin dışında birçok değişik iş verimli biçimde basılabilir. Bu bakımdan kırma katlama ünitesi web ofsetin önemli bir ünitesidir.

Ayar değişikliğinin kolay ve çabuk yapılabilmesi, huninin sabit olmayıp, sağa sola kaydırılabilmesi de katlama üniteleri için ayrı bir avantaj sayılır.

1.6.9.Web Ofsetin Tabaka Ofsete Avantaj ve Dezavantajları

Avantajları:

Daha yüksek sürat

Kâğıdın makinede katlanıp kesilerek dışarı çıkması

Daha düzenli boya ve su dağılımı

Bobin kâğıdının daha ucuz olması

Çok ince kâğıtlarla çalışabilme imkanı.

Baskı boyalarının daha parlak olması.

Dezavantajları:

Baskı ebatları tabaka ofset makinelerinkinden daha küçüktür, (baskı ebadı sabittir, değiştirilemez.

Değiştirilirse de ekonomik olmaz. Çok renkli makineler için pahalı kurutma üniteleri gerekir).

1.6.10. Rotatif Ofset Mürekkepleri

Web ofset mürekkeplerinin en önemli özelliği kurumadır. Silindirler üzerinde kendi yapısını kendi yapısını koruyarak çalışmalıdır. Kâğıt ofset sisteminin özelliklerini taşırken uygulanacak kurutma sistemine de dayanıklı olmalıdır. Bugün web ofsette sıcaklıkla sabitleşen mürekkepler kullanılmaktadır. Mürekkep tabakası son baskı ile katlama ünitesi arasında kurumayı sağlayacak şekilde fırın veya kurutma tünelleri kullanılmaktadır. Kurutma için kâğıda ısıtılmış hava verilmektedir. Mürekkebin kurutulması için ısıya ihtiyaç olduğu gibi, katlamadan öncede baskının soğutulması gerekir. Aksi halde katlama sırasında kâğıtta kırılmalar olur. Mürekkep haznesinde yüksek hızdan dolayı oluşan ısı artışı olmaktadır, bu ısının kontrol altına alınması gerekir.

1.6.11.Rotasyon Ofsette Teknik Üniteler

a-Merkezi kumanda sistemi

b-Bir veya birden fazla baskı ünitesi

c-Bobinlik

d-Kâğıt gergi silindirleri

e-Kurutucu

f-Soğutucu

g-Katlama

h-Kesme

ı-Harmanlama

i-İstifleme

j-Emniyet düzenekleri

k-İş sayımı

l-Paketleme

1.6.7.Dijital Ofset Baskı Makineleri

1-Dijital ofset baskı tekniği

Djital baskı sistemleri

Ofset baskıdaki yüksek tiraj ve yüksek maliyetin getirdiği dezavantajlar, dijital baskı sistemleriyle, düşük maliyetli ve istenilen sayıda baskıyla avantaja dönüşüyor.

Büyük bir hızla gelişen teknoloji baskı sistemlerini de es geçmiyor. Baskı aşamalarını birbirine yaklaştıran yeni teknolojiler, bir tek makine ile baskı öncesi ve baskı sonrasını birleştirme çalışmaları yapıyor. Son dönemlerde yoğun ilgi gören “dijital baskı sistemi” de bu türden çalışmaların bir ürünü.

Dijital baskı, genel anlamda, renk ayrım sistemlerine, özel bir kalıp, film ya da klişeye ihtiyaç duyulmaksızın basılmak istenen imajın, renkli ya da renksiz direkt gönderilip baskının yapılabildiği sisteme verilen addır. Şu an kullanılan materyallerin ve baskıyı gerçekleştirmek için gerekli olan bilginin çok azına ihtiyaç duyan tam otomatik bir sistem bu.

Bütün baskı sistemlerinde olduğu gibi dijital baskının da üç aşaması var:

a-Baskı öncesi,

b-baskı

c-baskı sonrası.

Kullanılmakta olan baskı öncesi sistemler teknolojinin gelişmesiyle çok basitleşmiş durumda. Artık film kullanılmıyor, banyo yok, tarama yok, deneme çekimleri yok. Görüntü, fotoğraf makinesinden bilgisayara, bilgisayardan direkt baskıya aktarılıyor ve baskıyı yapacak sisteme, baskının ebatlarına, baskının yapılacağı malzemeye göre işin yapılma süresi ve şekli değişiyor. A4 ebatlarındaki baskıdan 14 metre genişlik ve sonsuz uzunluk arasında çok geniş bir kullanım alanı olan bu sistemde 4 yada 6 renk inkjet baskı seçeneği ve ebatlar büyüdükçe azalan netlikle baskı yapabilme olanağı bulunuyor. Ebatlar büyüdükçe kullanılan RIP yazılımının önemi artıyor. RIP yazılımı normalden 50-100 kat büyütülmüş ve baskıya aktarılmış olan görüntünün renk geçiş matrislerini (yumuşak ya da sert) ayarlayan yazılım programlarının genel adı.

Kendi posterini kendin yap;

Ofset baskıda yaşanan tiraj sorunu dijital sistemle ortadan kaldırılmış görünüyor. Off-set baskıda 1 -1000 arası baskıda fazla fark yokken dijital sistem istenen sayıda baskı ve yalnızca renk ayırım masrafıyla bu noktadan doğan boşluğu dolduruyor.Amatör fotoğrafçıların çektikleri fotoğraf ve diaları oldukça büyük ebatlarda tek örnek basma olanakları var. Aynı şekilde yüksek maliyet yüzünden gerçekleştirilme imkanı bulunamayan bireysel meraklarda bu sistemle gerçekleştirilebiliyor. Farklı yerlerde şubeleri olan bir firmanın her şubesi kendi tanıtım posterlerini istedikleri sayıda ve farklı olarak bastırabiliyor.

Hipermarketler satışlarını artırmak için o an gerekli olan ilanı basabiliyorlar. Bu sistemin piyasada kendisine bir yer edineceğine kesin gözüyle bakılabilir ama bu yerin neresi olacağına teknolojide ki gelişmeler karar verecek,

Oca 16, 2010 | 1 comment | Yazıyı Görüntüle

Ofset Baskı Makineleri (2)

1.5.Tabaka Ofset Baskı Makine Üniteleri

1.5.1.Kâğıt Verici Asansör

a-Emici sistem

19. yüzyıl sonlarına kadar kâğıt verme işlemi el ile yapılırdı. Ofset makinelarının gelişmesi ile kâğıt verici sistemler geliştirilmiştir. 1792 de Alman mühendis Klein ilk olarak istifdeki kâğıdın en üst tabakasının hava üfleyici ile kaldırılmasını denemiştir.

Kalkan kâğıt ön pozaya ulaştırılmıştır. Başlangıçta kırma makineları için düşünülen bu sistem bugün dahi uygulanmaktadır.

b-Rotary sistem (Spiess)

bu sistemde kâğıt, transport bantları ile alınıp yürütülürdü. Vakum kullanılmazdı. Vakum ile kâğıdın emilmesi sonradan sağlanmıştır. En üstteki, serbest duran kâğıt küçük bir sürtme çarkı ile hareket ettirilip, pozaya götürülür. Aparatın çalışması muntazamdır. Kâğıt havalandırma için makinenın durdurulması gerekmez.

Rotary kâğıt verici sistem bugün, özellikle kırma makinelarmda kullanılmaktadır.

c-Nonstop kademeli sistem

mabeg ve Spiess gibi özel kâğıt verici asansör imalatçı firmalar, günümüzde bu sistemi uygulamaktadır. Verici asansörün kalbini teşkil eden ve kâğıt istifi üzerinde bulunan emici kafa, emme, üfleme ve hava akımını mekanik olarak düzenlemektedir. Kâğıdın arka kenarında bulunan iki emici, kâğıdı birbirinden ayırır ve ileri doğru iter. Aynı anda ayak biçiminde şekil verilmiş olan bir üfleyici altta kalan kâğıtlara basınç yapar. Böylece bu kâğıtların, en üstteki kâğıtla birlikte emilmesi önlenmiş olur. Bu arada diğer iki üfleyici 5 ile 8 tabakayı üfleyerek birbirinden ayırarak havalandırır. Havalanan kâğıtlardan en üstte bulunan, iki adet taşıma emiciler tarafından kaldırılıp 10 cm. kadar öne itilir, kâğıt, tabla üzerinde 2 transport makaralarının altına itilmiş olur. Taşıma emicileri tekrar geri dönüp diğer kâğıdı alırlar, bir önceki kâğıdın altına sürerler. Böyle devam edip giden kâğıt taşımacılığı, kâğıtlara merdiven gibi bir kademe biçimi verir. Bu sebeple sisteme nonstop kademeli sistem diyoruz.

Emici kafa, üfleyiciler, kâğıt ayırma emicileri, taşıma emicileri, havalanan kâğıdı tekrar yere indirici fırçalar, düzenleyici ağırlıklar ve ayaklar hareketli oldukları gibi kâğıt ve baskı şartlarına göre ayarlanabilir. Yerleri değiştirilebilir.

Kâğıt baskıya geçtikçe verici asansör yukarıya doğru hareket eder. İstif asansöründe birkaç yüz kâğıt kalınca -ki bu kâğıtlar demir çubuklar üzerinde dururlar-alt kısma kâğıt istifi yapılıp, üstteki kalan kâğıtların seviyesine kadar yükseltilir. Sonra demir çubuklar çıkarılır. Böylece makine durdurulmadan kâğıt istifi yapılmış olur. İşte bu imkânlardan dolayı “Nonstop” yani durdurmadan kâğıt istifi terimi kullanılır.

1.5.2.Kâğıt Girişi

a-Aparat tablası

Aparat tablası, verici asansör ile baskı ünitesi arasındaki bağlantıyı teşkil eder. Üzerinde sonsuz dönen 4 ile 8 adet transport bantı vardır. Daha üstte çelik borudan yapılmış bir çerçeve bulunur. Bu çerçeve üzerine monte edilmiş olan ve ayarlanabilir nitelikteki plastik tekerlekler, fırça makaraları, bilyalar, kâğıdı durdurucu ve düzeltici fırçalar, tabla üzerinde yürüyen kâğıt tabakalarına yön verirler.

b-Kâğıt düzeltme mekanizmaları

Baskı ünitesi ile temas etmeden önce çok kısa bir süre durdurulan kâğıt, makaslara paralel hale getirilir. Hafif bir yamukluk varsa düzeltilir.

c-Poza düzeni

Düzeltilen kâğıt,poza mekanizması tarafından yana doğru itilerek veya çekilerek,yan tarafının düzgünlüğüde sağlanmış olur.Yan poza,ileri geri hareket eden bir segman ve bunun da üzerindeki yine hareketli bir kâğıdı yana doğru çeken veya iten makaradan oluşur.Her ikisi, durdurulmuş olan kâğıdı 2-6 mm arasında iter veya çeker.

d-Makaslar

Ön ve yan pozası ayarlanan kâğıt, makaslar tarafından sıkıca tutulur ve döner haldeki baskı kazanına itilir, basılan kâğıt istife giderken makaslar geri döner ve yeni kâğıdı baskı kazanma götürür.

e-Emniyet düzeni

Emici kafa ile makaslar arasında, makineların tiplerine göre değişen güvenlik tertibatları bulunur. Bunlar çift kâğıt akımını, kâğıdın geçmemesini veya kâğıdın eğri veya kırışık olma durumlarını kontrol ederler ve makinenın süratini rölantiye alır. Gerekli elektrik kontağı, ya doğrudan doğruya mekanik dokunma şeklinde fotosel ile yani ışık teması ile sağlanır.

3-Kâğıt İstif asansörü

Tüm ofset makinelarında, basılan kâğıtlar zincirli makas sistemi tarafından alınır ve istif asansörüne gönderilir. Hızla gelen kâğıtlar emici silindir tarafından durdurulur, daha doğrusu kâğıtların hızı kesilir. Yanlardaki düzenleyiciler ise kâğıtların yan düzenlemelerini sağlarlar.

4-Ayar düzeni

Baskıya başlamadan önce makinenın baskıya hazır hale getirilmesi gerekir. Bunu sağlayacak olan baskı ustası ve onun yardımcısı el ele verip makine ayarlarım gözden geçirir. Böylece kalıp, kâğıt, boya ve baskı makinesı arasında gerekli uyum sağlanabilir.

Ayar için yapılması gereken işlemler şunlardır:

Kalıp, kazana, germe çubuğu vasıtası ile takılır, vidalanır. Ayar rehber ve skalası, kalıbın düzgün ve ortalıklı takılmasında yardımcı olur. Daima aynı kalınlıktaki plaka tipi kullanıldığı taktirde, alt besleme standart olur ve ayrıca sorun yaratmaz.

Kâğıt, havalandırılarak asansöre yerleştirilir. Ebadına göre daima makinenın ortasına ayarlanır. Önemli olan, kâğıt istifinin asansörde havalı olarak yerleşmiş olması ve kenarlarının birbirine yapışık olmamasıdır. Boya mümkün olduğu kadar kutudan alındığı gibi kullanılabilmelidir. İlave gerekiyorsa, mermer taş üstünde veya duruma göre boya haznesinde spatül ile iyice karıştırılır. Boyanın rengi, baskı orijinaline, inceliği de kâğıda uygun olmalıdır. Kalıptaki şekillerin durumuna ve hizalarına göre, boya ayar vidaları ile boya akış ayarı yapılır. Makine ayarlarından bazıları her baskı başlangıcında yapılır. Bazı ayarlar ise, işin durumu ile direkt olarak ilgilidir. Ayar için başlıca hareket noktası kâğıdın ebadı, kalınlığı ve cinsidir. Buna göre aşağıda deyinebileceğimiz ayarlamalar yapılır.

Baskı Ünitesi: Kâğıt, boya ve kalıbın cinsine göre boya ve su merdaneleri ve bunların kalıpla temas durumlarıkontrol ve ayar edilir. Ezici merdanelerin basıncı 1/10 mm kalınlığındaki astralon bantlarla ayarlanır.

Kâğıt Girişi: Emici kafa, kâğıdın özelliğine göre hassas şekilde ayarlanır, vakum lastikleri düzenlenir vekontrolden geçirilir.Tabla ve Pozaları: Kâğıtların tabla üstünde teker teker gönderen transport makaraları basınçları, sperler,makaslar ve çift kâğıt kontrol elemanları birer birer gözden geçirilir, gerekli düzenlemeler yapılır.Kâğıt İstifi: Basılan kâğıtların, tek renkli makinelarda istife, çok renkli makinelarda 2. baskı ünitesine gönderilmesi için gerekli kontrol ve ayar yapılır

Bütün bu temel ayarların doğru ve eksiksiz olup olmadığını kontrol etmek için aşağıda sıralanan biçimde baskıya geçilir.

Kâğıt, boya ünitesi çalıştırılmadan boş olarak makineden geçirilir.

Merdanelere boya verilir.

Yıkanmış ve su verilmiş olan kalıba ilk boya verilir.

İlk baskıya geçirilir.

Makineden çıkan ilk kâğıtlar üzerinde gerekli renk tonu, boya dağılımı, resimlerin duruşu, montaj hataları, kayma, çiftleme ve her türlü ayar bozuklukları hassas şekilde tetkik edilir. Birkaç baskıdan sonra boya-su dengesinin de kurulmuş olması gerekir.

Sorumludan baskı onayı alınır ve esas baskıya başlanır.

BASKI

Esas baskının başlangıcından bitimine kadar baskıcının dikkat etmesi gereken hususlar: Renk tonunun aynı kalması, Ayarlı baskının bozulmaması, Basılan işin temizliği, Makinenın emin biçimde çalışması, Kâğıdın daima düzgün gitmesi, Az boya ve az su ile kurulan dengesinin sürdürülmesi.

5-Mürekkep ünitesi

Ofset sisteminde gerekli boya film tabakası 1/500 mm kalınlığındadır ve tipoya nazaran daha incedir. Boya haznesinden baskı kalıbına gelen boyanın bu kadar incelmesi için merdanelerin saısı, düzeni ve çaplan büyük önem taşır. Merdanelerin başlıca görevi, boyayı rastgele inceltip kalıba vermek değildir. Önemli olan, boyanın tüm plakaya eşit incelikte dağılmasının sağlanmasıdır. Bunun sağlanması için merdanelerin sürtünme diğer mekanik ve ısıya dayanıklı olması gerekir. Ayrıca kademesiz ve hassas boya ayar imkanı+, kaliteli baskı faktörlerinden birisidir.

Her tabaka ofset makinesinde, bir taşıyıcı merdane bulunur. Bu merdane, boya haznesine bitişik verici silindirden boyayı alır ve ezici geniş silindire verir. Sağa, sola hareket eden küçük çaplı ezici merdaneler (vargel) büyük silindire yardımcı olurlar. Bu merdaneler, çelik, bakır veya plastikten yapılmıştır. Bu konuda mevcut üç ayrı sistem yürürlüktedir. Boya ünitesi imalatçıları bu sistemler üzerinde birleşememektedir.

Birinci sistemde boya silindirleri, baskı kalıbı kazanının yarıçapı kalınlığındadır.

İkinci sistemde ise silindir çapları daha küçüktür. (Roland, Narris)

Üçüncü sistemde ise irili ufaklı birçok silindir iki sistemin karışımım oluşturmaktadır. Bu sistem biraz pahalıya mal olur. (Roland parva, Color-Metal, Solna gibi)

Boya ünitesindeki silindir alanlarının kalıp kazanına olan orantısı ilgili boya ünitesinin kalitesi hakkında bir bilgi verir, ancak bu orantının aşırıya kaçması bir şey kazandırmaz.

Baskı kalıbı ile direkt temas halindeki merdaneler arasında da bazı farklılıklar mevcuttur. Şöyleki:

Bütün merdanelerin aynı kalınlıkta boya vermesi,

Her merdanenin kendinden öncekine oranla daha çok boya vermesi,

En çok boyayı en son merdanenin vermesi (Parva)

İlk iki merdanenin diğerlerine oranla daha çok boya vermesi,

Yukarıdaki sistemler arasında, uygulama yönünden pek kayda değer farklılık yoktur. Boya üniteleri, modern baskı makinelarının güçlü ve güvenli unsurlarından birisidir.

6-Su ( nem ) ünitesi

Su ünitesi, ofset sisteminin zayıf ve problem yaratmaya devam eden bir ünitesidir. Gerek baskı başlangıcında ve gerekse yaş baskı diyebileceğimiz veb ofsette, boya yoğunluğunun denge dışına çıkmasına neden olmaktadır.

Boya-su dengesinin kurulması, muhafaza ve kontrolü, önemli bir miktar fersude baskıya sebep olur.

Kuru ofset (Letterset) ile su kullanımı kaldırma deneyleri pek başarılı sonuçlar verememiştir; çünkü yuvarlak klişe maliyetinin yüksekliğini bir yana bırakalım, kauçuktan baskı, dengesiz bir tram noktası vermektedir. İnce noktalar yayılmaktadır. Boya merdanelerinin ince ayarı ve sürekli kontrolü için harcanan emek ve zaman, su ünitesine harcanandan daha az değildir.

Bu nedenle Avrupa’da ve özellikle Amerika’da su ünitesinin geliştirilmesi, zayıf yanlarının düzeltilmesi için çaba harcanmaktadır.

En çok uygulanan sistemdir. Su haznesindeki krom kaplamalı çelik silindirden alınan su, bez hortumlu verici merdaneye aktarılır. Su merdaneleri, su emici havlu gibi bez

Oca 16, 2010 | 1 comment | Yazıyı Görüntüle

Ofset Baskı Makineleri (1)

1.1.Tanımı ve Çeşitleri

Ofset baskıyı tabaka ofset ve rulo ofset olarak ikiye ayırmamız gerekir. Tabaka ofset makineları, adından da anlaşılacağı gibi kesilmiş tabaka kâğıtlara baskı yaparken rulo ofset makinelarmda bobin kâğıtlar kullanılır, bunlara ileride temas edeceğiz.

Şimdi tabaka ofset konusunu inceleyelim:

Tabak ofseti üç grupta toplayabiliriz:

1) Büro teksir makineları

2) Küçük ofset makineları

3) Orta ve büyük boy ofset makinelan

1.2.Büro Tipi Makineler

Takriben 25-35 cm baskı alanına sahip olan bu makinelerle büro için gerekli formüller, cetvel işleri, küçük el ilanları gibi şeyler basılır. Bu tip makinelerin normal çalışma alanları budur, ama ihtiyaçlar insana neler yaptıramaz. Bazı küçük matbaalarda bu makinelerle renkli kartpostal, tebrik ve hatta takvim basıldığını da görebilirsiniz. Renkli işlerin pek hassas ve temiz basılamamasın başlıca nedenleri boya ve su merdanelerinin sayı ve çap itibarıyla yetersiz olması ve ayrıca siper ve poza ayarlarının yeterince hassas olmasıdır. Genellikle negatif film ve dolayısıyla negatif hazır emayeli kalıplar kullanılır, bu kalıplar karton ve alüminyumdandır

1.3.Küçük Ofset Makineleri

Büro teksir makineleri da aslında küçük ofset makineleri sınıfına dahildir. Fakat küçük ofset makinesi derken 46-64 cm makineler dahil olmak üzere tüm bu ebadın altındaki makineler kastedilir. Çok çeşitli fabrikalar bu tür makineler imal etmektedirler.

ı-Küçük ofset makinelerinin çalışma sistemleri

Çok değişik ebat, baskı sürati ve kalitede makine bulunması nedeni ile seçimde yardımcı olabilmek kastıyla bazı özelliklerden söz etmekte yarar vardır. Çünkü bu ölçüdeki makinelerin alıcısı çoktur. Halbuki büyük boy tabaka ofset veya rulo ofset alımından önce zaten piyasa araştırması tüm detayları ile yapılmaktadır veya yapma imkanını büyük firmalar bulabilirler.

Makinenin boya ve su ünitesinin sahip olduğu merdane sayısı arttıkça, boya-su dengesi kolay sağlanır. Boya kâğıda daha eşit biçimde dağılır. Makinenin çift kâğıt veya kâğıtsız baskı yapmasını önleyen kontrol sistemine sahip olması bir avantajdır. Makinenin baskı ölçüsü, çok kullanılan kâğıt normuna uygun olmalıdır.

Makinenin numaratör, perforaj veya ikinci bir rengi de basabilecek konstrüksiyona, sahip olup olmadığı araştırılabilir.

Makinenin geçirebileceği kâğıt kalınlığı bir hayli önemli olabilir.

Makinenin sağlamlığı ve ağırlığı, titreşim yapıp yapamayacağı hakkında bir fikir verebilir.

Bütün bu özellikler ve saatteki baskı sürati makinenin fiyatı ile doğru orantılı olmalıdır.

1.4.Orta ve Büyük Ofset Makineleri

Bu gruba 50-70 cm den 110-160 cm ebadındaki kâğıtlara baskı yapabilen makineler dahildir.

Bu alanda 15-20 fabrikanın ürettiği 100 ün üzerinde makine modeli bulunmasına rağmen, makinelerin konstrüktif özellikleri birbirine çok yakın olduğu için bunları kavramak, küçük ofset ve rulo ofsetlere oranla daha kolaydır.

1970 yıllarına kadar genellikle tek renkli makineler çoğunlukta idi. Fakat artık bu makineler çoğunlukla küçük matbaalar tarafından kullanılmaktadır. Kapasitesi büyük olan matbaalar tek renkli makineleri 3. veya 5. renk baskısı, yaldız baskısı veya arka baskı için kullanmaktadır. Çift renkli ve 4 renkli ofset baskı makineleri daha rasyonel basım imkanı sağlamaktadır. Tüm ofset makinelerinin ortak özelliği, kalıp, kauçuk ve baskı kazanlarının silindirik biçimde olması ve dönerek hareket etmesidir. Bu özellik, ofsetin hızlı bir baskı sistemi olmasını sağlamıştır. Boya – su dengesinin sağlanmasından doğan problemlerin ortadan kaldırılması ve renk doyumunun sağlanması için letterset denilen, fotopolimer klişelerle baskı yapan kuru ofset makineleri geliştirilmiştir. Ancak bunlarla ulaşılan kalite henüz tam tatmin edici değildir.

1.4.1.Tek Renkli Makineler

Bu makinelar üç silindir sistemi ile çalışır: Kalıp, kauçuk ve baskı kazanları normal olarak aynı büyüklüktedir. Bazı makineların baskı kazanı küçüktür. Kauçuk ve kalıp kazanının çapları ise iki kat çapındadır. Diğer önemli özellikleri kâğıt ebadına göre değişmektedir. Makinelar arasında başkaca kayda değer bir farklılık yoktur. Çünkü makineda yüksek baskı süratine ulaşmak ve kalite faktörleri, donanımdan tasarruf etmeyi engellemektedir.

1.4.2.Çok Renkli Makineler

a-Silindir düzenine göre makineler

1-Parelel dizi kazan sistemi

tek renkli makinelardaki kal, kauçuk, baskı kazan takımları birbiri ardına birbirlerine paralel olarak dizilmiştir. Her ünite, yani kazan takımı ayrı baskı kazanına sahiptir. Üniteler arasında bulunan nakil kazanı, kâğıdın taşınmasını sağlar. Renk sayısına göre üniteler altıya kadar çıkar. Mesela, dört renk ön ve iki renk arka baskısı yapılan kâğıt, istife gider. M.A.N. Nebiolo, Color-metal Marinoni, Planeta gibi makinelar böyle çalışır.

2-Roland beş kazanlı sistem

Burada iki kalıp ve iki kauçuk kazanı arasına bir baskı kazanı yerleştirilmiştir. Kazanlar dikey biçimde ve hafif kavisli olarak dizilmiştir. İki renk baskısı yapılan kâğıt, zincirli taşıma sistemi tarafından alınır ve diğer çift renk ünitesine veya istife gönderilir. Roland, Solna ve König-Bauer fabrikaları bu sistemi uygulamaktadırlar.

3-V sistem makineler

yan yana dizilen iki kalıp ve iki kauçuk kazanının altında bir baskı kazanı bulunur. Çift renk basan bu ünite bir V şekli oluşturur. Çift renk baskı yapılan kâğıt, aktarma kazanı vasıtası ile diğer üniteye geçerek diğer iki rengi alır veya istife gider. Çift veya 4 renkli Doğu Alman yapısı Planeta makinelanndan bazıları bu sisteme sahiptir.

4-Satelite sistem makineler

Dörts veya daha fazla baskı ünitesi bir büyük baskı kazanı etrafında toplanmıştır. Makaslar kâğıdı bir defa tutar ve tüm renklerin basımından sonra taşıma ünitesine teslim eder. Bu sistemin avantajı ayar hassasiyetini büyük ölçüde sağlamasındadır. Bu sisteme “Vomag” sistemi de denmektedir.

5-Ön –Arka baskı makineleri

Düzeltilen kâğıt, poza tertibatı tarafından yana doğru çekilerek, onun yan düzgünlüğü de sağlanmış olur. Yan poza, ileri geri hareket eden bir segman ve bunun da üzerindeki yine hareketli bir kâğıdı yana doğru çeken makaralardan oluşur. Her ikisi, durdurulmuş olan kâğıdı 2-6 mm çeker.

Oca 16, 2010 | 0 comments | Yazıyı Görüntüle

Ofset Baskı Tekniği

1.OFSET BASKI.

1.1.Ofset Baskı Tekniği

1.2.Ofset Baskı Tekniğinde Kullanılan Presler

2.TABAKA OFSET BASKI MAKİNELERİ

2.1. Büro teksir makineleri

2.2. Küçük ofset makineleri

2.3. Orta ve büyük boy ofset makineleri

2.4.Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Silindir Sistemleri

2.4.1.Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri

2.5.Baskı Öncesi Yapılması Gereken Ayarlar ve Baskı Kontrolü

3.ROTATİF OFSET BASKI SİSTEMİ (VEB OFSET)

3.1.Rotatif Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri
1.OFSET BASKI

Ofset baskı aynı zamanda bir düz baskı sistemidir. Dilimize İngilizce OFF-SET kelimesinden geçmiştir. Matbaacılıkta “Boyanın kâğıttan önce kauçuk üzerine oturması” anlamında kullanılır.

1.1.Ofset Baskı Tekniği

Baskı teknikleri arasında en yenisi, ofset baskı tekniğidir. Bu teknik, Alois Senefelder’in 1799′da bulduğu litografik baskı (taş baskı) tekniğinin rafine edilmiş biçimidir.

Litografi tekniği, su ile yağın birbirleriyle karışmaması ilkesine dayanır. Basılması istenen imge, yağ esaslı bir mürekkep ile yüzeyi düzeltilmiş kireçtaşı üzerine çizilir. Daha sonra bir sünger yardımıyla su, arapzamkı ve asitten oluşan bir çözelti yüzeye uygulanır. Bu çözelti, imgenin bulunmadığı yağsız yüzeyler tarafından emilirken, imgeyi oluşturan yağ esaslı bölgeler tarafından reddedilir. Taş yüzeyine merdaneyle mürekkep verildiğinde ise bunun tam tersi gerçekleşir. Bu kez, bünyesinde yağ bulunan mürekkep, imgeyi oluşturan yüzeyler tarafından kabul edilirken, imgenin yer almadığı yağsız yüzeyler tarafından reddedilir. Mürekkeplenen taşın üzerine kâğıt konur ve imge, bir pres yardımıyla kâğıt üzerine aktarılır.

Ofset baskı kalıbının hazırlanmasındaki ilk aşama; orijinallerden elde edilen çizgisel ve yarım-ton pozitif filmlerin tasarımdaki konumlarına uygun olarak bir araya getirilmesi, yani montajıdır. Montaj aşamasında, basılacak işle ilgili en son düzeltmelerin yapılabilmesi amacıyla “Ozalit Kopya” hazırlanır. Ozalit kopya, astrolon üzerine hazırlanan montajdan alınır. Yazı, fotoğraf, illüstrasyon gibi bütün çizgisel ve yarım-ton unsurlar, ozalit üzerinde gerçek baskıya oldukça yakın bir görüntü oluştururlar. Gerekli düzeltmelerden sonra, hazırlanan montaj astrolonundan fotografik yöntemlerle baskı kalıbı üretilir. Alüminyum, paslanmaz çelik ya da özel olarak hazırlanmış kâğıtlardan yapılan baskı kalıbının üzeri fotoğraf kağıtlarının üzerinde bulunan emülsiyona benzeyen ışığa duyarlı bir madde ile kaplıdır. Montaj astrolonu, kalıpla üst üste gelecek biçimde kopyalama makinesine yerleştirilir ve aralarındaki hava vakumla boşaltılır. Montaj filminin bütün yüzeyi kalıba çakıştırıldıktan sonra, güçlü bir ışık kaynağı ile pozlandırma işlemine geçilir. Pozlanan kalıp daha sonra elle ya da otomatik makinelerle banyo edilir. Banyonun içindeki kimyasal maddeler, ışık alan bölgelerdeki emülsiyon tabakasını çözer. Özenli bir biçimde temizlenip, basınçlı su ile yıkanan kalıp yüzeyinde baskıya girecek bütün unsurlar kolayca algılanabilir. Özel kimyasal maddelerle gerekli rötuşlar yapıldıktan sonra kalıp baskıya hazır hale getirilir.

Bütün bu işlemler sonucunda; kalıp yüzeyinde basılacak bölümler suyu reddedip mürekkebi kabul eden, diğer bölümler ise suyu kabul edip, mürekkebi reddeden bir yapıya kavuşur.

Ofset baskıda kalıptaki düz “şekiller” kauçuğa ters olarak basılır. Kauçuktaki ters şekiller kâğıda düz olarak geçerler. Kauçuk yumuşak olduğu için hem kâğıdı zedelemez ve hem de tüm detayların kâğıda geçmesine katkıda bulunur.

1905 yılında Amerikalı RUBEL, taş baskıyı geliştirme amacıyla rotatif bir makine üstünde çalışırken tesadüfen ofset baskıyı bulmuştur.

1907 yılında Batı Almanya’da CASPAR HERMANN, ilk tabaka ofset ve rotatif ofset makine planlarını üç silindir sistemine göre hazırlamıştır. VOMAG, M.A.N. ve FRANKKENTHAL gibi Alman fabrikaları 1. Dünya savaşına kadar bu planlar uyarınca tabaka ve rotatif ofset baskı makinelerini imal ettiler. Ancak savaş çıkınca bu yöndeki gelişmeler durdu. Savaştan sonra çalışmalara yeniden başlandı. 1930 yıllarında makinelerin baskı hızı saatte 3000′e ulaştı. Bundan sonraki araştırmalar, makinelerin baskı hızını daha da arttırmak, emniyet ve kalite seviyesini yükseltmek amacına yönelik olmuştur.

Ofset baskı sisteminin bulunduğu yıllarda albümin kalıp kopya metodu ile çalışılmaktaydı. Henüz film icat edilmediği için, cam negatif plakalardan çinkoya kopya alınırdı. 2. Dünya savaşından sonra reprodüksiyon filmi imalatı ve buna paralel olarak pozitif kalıp kopya sistemi geliştirildi ve yaygınlaştı.

Kalıpların daha ince grenlenmesi, baskı makinelerin daha hassas çalışması, ofset baskı sisteminin kalitesini ve önemini artırmıştır.

Günümüzde hemen hemen bütün gazeteler, dergiler, kitaplar vb. ofset tekniğiyle basılmaktadır.

1.2.Ofset Baskı Tekniğinde Kullanılan Presler

Ofset baskı preslerinde üç silindir bulunur : Baskı kalıbını taşıyan “kalıp silindiri”, basılacak imgeyi kalıp silindirinden kağıda aktaran ve genellikle kauçuktan yapılan “blanket silindiri”, kağıdı blanket silindirine sıkıştıran “baskı silindiri”.

Pres çalışmaya başladığında, kalıp silindirinde bulunan kalıp ilk olarak nemlendirici silindirlerden geçerken hazne suyu ile ıslanır. Hazne suyu; kalıbın yüzeyinde imgenin bulunmadığı, baskıya girmeyen yüzeyleri kapatırken, baskıya giren bölgeler tarafından reddedilir. Kalıp silindiri, ikinci aşamada mürekkep silindirleri ile karşılaşır. Bünyesinde yağ bulunan mürekkep, sulu çözelti ile kaplanmış yüzeylere bulaşmaz; sadece imgenin bulunduğu bölgeler tarafından kabul edilir. Mürekkeplenen imgeler, daha sonra kauçuk blanket silindirine geçirilir. Blanket silindiri üzerindeki görüntü, son aşamada kâğıda aktarılır.

Ofset baskıda kullanılan kalıbın çok hassas olması ve kâğıt yüzeyinin kalıbı çabucak yıpratması nedeniyle, kalıptan kâğıda doğrudan baskı yapılamamaktadır. Bu nedenle arada basılacak imgeyi aktaran kauçuk bir silindir kullanılmaktadır. Kauçuk blanket silindiri, baskı kalıbının ömrünü uzatmasının yanı sıra, kağıdı daha fazla sıkıştırılabildiğinden, düşük kalitedeki kağıtlar bile oldukça iyi baskı sonuçları alınabilmektedir.

Ofset baskıyı tabaka ofset ve rulo ofset olarak ikiye ayırmamız gerekir. Tabaka ofset, adından da anlaşılacağı gibi kesilmiş tabaka kâğıtlara baskı yapma işlemidir. Rulo ofsette ise bobin kâğıtlara baskı yapılır.

2.TABAKA OFSET BASKI MAKİNELERİ

2.1. Büro teksir makineleri

Takriben 25×35 cm baskı alanına sahip olan bu makinelerle büro için gerekli formüller, cetvel işleri, el ilanları gibi işler basılır.

Bu makinelerde, renkli işlerin hassas ve temiz basılamamasının başlıca nedenleri boya ve su merdanelerinin sayı ve çap itibarıyla yetersiz olması ve ayrıca siper ve poza ayarlarının yeterince hassas olmamasıdır. Genellikle negatif film ve dolayısı ile negatif hazır emayeli kalıplar kullanılır. Bu kalıplar karton ve alüminyumdandır.

2.2. Küçük ofset makineleri

46×64 cm makineler dahil olmak üzere tüm bu ebadın altındaki makineler bu gruba girer.

Küçük ofset makinelerinin mürekkep ve su ünitesinin sahip olduğu merdane sayısı arttıkça, mürekkep – su dengesi kolay sağlanır. Boya kâğıda daha eşit biçimde dağılır. Makinenin çift kâğıt veya kağıtsız baskı yapmasını önleyen kontrol sistemine sahip olması bir avantajdır.

2.3. Orta ve büyük boy ofset makineleri

1970′li yıllara kadar tek renkli makineler kullanılmasına rağmen artık bu makineler genellikle küçük matbaalar tarafından kullanılmaktadır. Yüksek kapasiteli matbaalar tek renkli makineleri 3. veya 5. renk baskısı, yaldız baskısı veya arka baskı için kullanmaktadır.

Tek renkli bir makine ünitesi üç silindir sistemi ile çalışır. Kalıp, kauçuk ve baskı kazanları normal olarak aynı büyüklüktedir. Bazı makinelerin baskı kazanı küçüktür. Kauçuk ve kalıp kazanının çapları ise iki kat çapındadır. Diğer önemli özellikleri ise kâğıt ebadına göre değişmektedir. Çok renkli yani birden fazla rengi tek partide basabilen makineler ise çeşitli silindir düzenlerine göre üretilirler.

2.4.Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Silindir Sistemleri

1) Paralel Dizi Sistemi :

Tek renkli makinelerdeki kalıp, kauçuk ve baskı kazan takımları birbiri ardına birbirlerine paralel olarak dizilmiştir. Her ünite, ayrı baskı kazanına sahiptir. Üniteler arasında bulunan nakil kazanı, kâğıdın taşınmasını sağlar. Renk sayısına göre üniteler altıya kadar çıkabilir. Örnek olarak M.A.N, Nebiolo, Color-metal Marinoni, Planeta gibi makineler bu sistemde çalışırlar.

2) Roland Sistemi (5 kazanlı sistem) :

3) V -Sistemi :

Yan yana dizilen iki kalıp ve iki kauçuk kazanın altında bir baskı kazanı bulunur. Çift renk basan bu ünite bir V şekli oluşturur. Çift renk baskı yapılan kağıt, aktarma kazanı vasıtası ile diğer üniteye geçerek diğer iki rengi alır veya istife gider. Çift veya 4 renkli Doğu Alman yapısı Plenata makinelerinden bazıları bu sisteme sahiptir.

4) Satelit Sistemi :

4 veya daha fazla baskı ünitesi bir büyük baskı kazanı etrafında toplanmıştır. Makaslar kâğıdı bir defa tutar ve tüm renklerin basımından sonra taşıma ünitesine teslim eder. Bu sistemin avantajı ayar hassasiyetini büyük ölçüde sağlamasındadır. Bu sisteme “Vomag” sistemi de denmektedir.

5) Ön – Arka Baskı Sistemi :

Bu sistemde tabaka kâğıt, aynı baskı ünitesinde hem ön, hem de arka yüzüne baskı alır ve üniteyi terk eder. Burada kauçuk kazanlar arasından geçen kâğıt, gerekli baskı basıncını her iki yüzündeki kauçuk kazanlarından alır. Kauçuk kazanlar kızaklarla temas hâlinde baskı yaparlar. Bu sisteme Kauçuk-kauçuğa baskı da denir. Rulo ofset makineleri de bu sistemde çalışırlar.

2.4.1.Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri

1) Kağıt verici sistemler

a) Emici sistem : 19. yüzyıl sonlarına kadar kağıt verme işlemi el ile yapılırdı. Ofset makinelerinin gelişmesi ile kâğıt verici sistemler de geliştirilmiştir. İlk olarak 1792′de Alman Mühendis Klein’ın denemeleri sonucunda istifteki kâğıdın en üst tabakasının hava üfleyici ile kaldırılıp ön pozaya verilmesi sağlanmıştır.

b) Rotary sistem (Spiess) : Önceleri bu sistemde kâğıt, transport bantları ile alınıp yürütülür ve vakum kullanılmazdı. Vakum ile kâğıdın emilmesi tekniğinin bulunmasıyla en üstteki, serbest duran kâğıdın, küçük bir sürtme çarkı ile hareket ettirilip, pozaya götürülmesi sağlanmıştır.

c) Non-stop kademeli sistem : Bu sistemde kâğıt istifi üzerinde bulunan emici kafa, emme, üfleme ve hava akımını mekanik olarak düzenler. Kâğıdın arka kenarında bulunan iki emici, kâğıdı birbirinden ayırır ve ileri doğru iter. Aynı anda ayak biçimindeki bir üfleyici altta kalan kağıtlara basınç yapar. Böylece bu kâğıtların, en üstteki kâğıtla birlikte emilmesi önlenmiş olur. Bu arada diğer iki üfleyici 5 ile 8 tabakayı üfleyerek birbirinden ayırarak havalandırır. Havalanan kağıtlar en üstte bulunan taşıma emicileri tarafından kaldırılıp öne itilir. Böylece kâğıt, tabla üzerinde iki transport makarasının altına itilmiş olur. Ondan sonra taşıma emicileri tekrar geri dönüp diğer kâğıdı alırlar ve bir önceki kâğıdın altına sürerler. Kağıt baskıya geçtikçe verici asansör yukarıya doğru hareket eder. İstif asansöründeki kağıt azaldıkça alttan takviye edilir.

2) Kağıt giriş üniteleri

a) Aparat tablası : Verici asansör ile baskı ünitesi arasındaki bağlantıyı teşkil eder. Üzerinde sonsuz dönen 4-8 adet transport bandı vardır. Daha üstte çelik borudan yapılmış bir çerçeve bulunur. Bu çerçeve üzerine monte edilmiş olan plastik tekerlekler, fırça makaraları, bilyeler, kâğıt durdurucu ve düzeltici fırçalar, tabla üzerinde yürüyen kâğıt tabakalarına yön verirler.

b) Kâğıt düzeltme tertibatı : Baskı ünitesi ile temas etmeden önce çok kısa bir süre durdurulan kâğıt, makaslara paralel hale getirilir. Hafif bir yamukluk varsa düzeltilir.

c) Poza tertibatı : Düzeltilen kâğıt, poza tertibatı tarafından yana doğru çekilerek düzgünlüğü sağlanır. Yan poza, ileri geri hareket eden bir sekman ve üzerindeki hareketli bir kâğıdı yana doğru çeken makaradan oluşur.

d) Makaslar : Ön ve yan pozası ayarlanan kâğıt, makaslar tarafından sıkıca tutulur ve döner haldeki baskı kazanına iletilir. Basılan kâğıt istife giderken makaslar geri döner ve yeni kâğıdı baskı kazanına götürür.

e) Emniyet tertibatı : Emici kafa ile makaslar arasında, makinelerin tiplerine göre değişen güvenlik tertibatları bulunur. Bunlar çift kâğıt akımını, kâğıdın geçmemesini veya kâğıdın eğri veya kırışık olma durumlarını kontrol ederler ve gerektiğinde baskıyı, kâğıt akışını, mürekkep ve su akımını durdurur ve makinenin süratini yavaşlatırlar.

3) Kağıt istif asansörü : Bütün ofset makinelerinde kâğıtlar zincirli makas sistemi tarafından alınır ve istif asansörüne gönderilir. Hızla gelen kâğıtlar emici silindir tarafından yavaşlatılarak durdurulurlar. Yan düzenleyiciler ise kâğıtların yanlarını düzeltirler.

4) Mürekkep ünitesi : Merdaneler vasıtasıyla baskı kalıbına taşınan mürekkebin yeteri kadar incelmesi için merdanelerin sayısı, düzeni ve çapları büyük önem taşır. Merdanelerin asıl görevi, mürekkebin tüm plakaya eşit incelikte dağılmasını sağlamaktır. Taşıyıcı merdane, mürekkep haznesine bitişik verici silindirden mürekkebi alır ve ezici geniş silindire verir. Sağa, sola hareket eden küçük çaplı ezici merdaneler (Vargel) büyük silindire yardımcı olurlar.

Mürekkep ünitelerinde, değişik firmaların kullandığı üç ayrı sistem yürürlüktedir.

Birinci sistemde mürekkep silindirleri, baskı kalıbı kazanının yarıçapı kalınlığındadır. (M.A.N., Roland Ultra) İkinci sistemde silindir çapları daha küçüktür. (Roland, Narris)

Üçüncü sistemde ise irili ufaklı birçok silindir iki sistemin karışımını oluşturmaktadır. (Roland parva, Solna gibi firmalar)

5) Nemlendirme ünitesi : Ofset kalıbını nemlendirmek amacı ile kullanılan hazne suyu, ofset sisteminin en önemli özelliğidir. Nemlendirme ünitesinin görevi, ofset kalıbında mümkün olduğu kadar ince ve homojen bir su tabakası oluşturmaktır. Bu su tabakası ne kadar ince olursa, baskı boyası o oranda etkili olur.

a) Su ile nemlendirme sistemi : Su haznesindeki krom kaplamalı çelik silindirden alınan su, bez hortumlu verici merdaneye aktarılır. Su merdaneleri, emici havlu türü bez hortumların içine geçmiş şekilde çalışırlar. Fakat bez hortumlar su gidişindeki dengesizliği kolay düzenleyemezler. Bu yüzden özel kâğıt hortumlar geliştirilmiştir. Belli bölümlerin su ayarı için su sıyırıcı merdaneler veya hazne silindirinin suyunu azaltmak veya çoğaltmak için üfleyiciler yada pompalar kullanılmaktadır.

b) Alkol ile nemlendirme sistemi : Bu sistemde hazne suyuna % 15 ile % 30 arasında alkol ilave edilerek suyun gerilimi azaltılır ve su merdanelerine hortum takmaya gerek kalmaz.Bu sistemde mürekkep – su dengesi çabuk kurulur. Kâğıdın nemlenmesi klasik hazne suyuna göre daha azdır. Kullanılan mürekkeplerin alkolden etkilenmemeleri ve çözülmemeleri gerekir. Ayrıca alkolün uçucu özelliği olduğu için sudaki alkol miktarı azaldıkça baskı kalitesi düşer.

Nemlendirme ünitelerinde genellikle 5 çeşit merdane sistemi uygulanmaktadır. Bunlar :

1) Dahlgreen : Alkollü hazne suyu, hazne içinde düşük turda çalışan geniş çaplı silindir ( Duktor ) tarafından, kalıpla temas halindeki ilk boya verici merdaneye gönderilir. Duktordaki fazla sular sıkıcı merdane tarafından hazneye akıtılır.

2) Miehle – Matic : Klasik nemlendirme sisteminde olduğu gibi duktordan transport silindiri vasıtası ile alınan alkollü su, geniş çaplı verici su merdanesi tarafından doğrudan doğruya kalıba sürülür.

3) Dampen – Orr : Transport merdanesi mevcut değildir. Duktordan direkt verici su merdanesine aktarılan su, buradan kalıba ulaşır. Verici su merdanesi, yumuşak kauçuktan yapılmıştır ve her iki kenarındaki kauçuk kızaklar, kalıp kazanının kızakları ile bitişiktir. Bu durum güvenli su aktarımına yardımcı olur.

4) Roland – Autodamp : Alman “Roland” firması tarafından sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Dampen-Orr sisteminde olduğu gibi bir tek kauçuk su verici merdane vardır. Diğer merdanelerden daha uzundur ve kalıp kazanına daha iyi uyum sağlar.Baskı durdurulduğu zaman su verici merdane çalışmaya devam eder. Transport merdanesi otomatikman yarım tur ile çalışmaya başlar, yani yarı yarıya daha seyrek su aktarır.

5) Rotaprint Hydra-Color sistemi : Rotaprint firması tarafından özel sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Rota-Fluid denilen gliserinli bir eriyik direkt, kalıba boya süren merdanelere aktarılır.

2.5.Baskı Öncesi Yapılması Gereken Ayarlar ve Baskı Kontrolü

1) Kalıp, kazana, germe çubuğu vasıtası ile takılır ve vidalanır. Ayar rehberi, kalıbın düzgün ve ortalıklı takılmasında yardımcı olur.

2) Kâğıt, havalandırılarak asansöre yerleştirilir. Havalandırmanın amacı, kâğıt kenarlarının birbirine yapışmasını önlemektir

3) Mürekkep mümkün olduğu kadar kutudan alındığı gibi kullanılmalıdır. İlave gerekiyorsa, bir pleyt üstünde veya duruma göre boya haznesinde spatula ile iyice karıştırılır. Mürekkebin rengi, baskı orijinaline, inceliği de kâğıda uygun olmalıdır. Kalıptaki şekillerin durumuna ve hizalarına göre, mürekkep ayar vidalarıyla boya akış ayarı yapılır.

4) Kâğıt, boya ve kalıbın cinsine göre boya ve su merdaneleri ve bunların kalıpla temas durumları kontrol edilir.

5) Emici kafa, kâğıdın özelliklerine göre hassas şekilde ayarlanır, vakum lastikleri düzenlenir ve kontrolden geçirilir.

6) Kâğıtları tabla üstünde teker teker gönderen transport makaraların basınçları, siperler, makaslar ve çift kâğıt kontrol elemanları birer birer gözden geçirilir ve gerekli düzenlemeler yapılır.

7) Basılan kâğıtların, tek renkli makinelerde istife, çok renkli makinelerde 2. baskı ünitesine gönderilmesi için gerekli ayarlar yapılır.

Ayarların doğru ve eksiksiz olup olmadığını kontrol etmek için; Öncelikle kağıt, mürekkep ünitesi çalıştırılmadan boş olarak makineden geçirilir. Daha sonra yıkanmış ve su verilmiş olan kalıba mürekkep merdaneleri vasıtasıyla mürekkep verilir ve deneme baskısı yapılır.

Makineden çıkan kâğıtlar üzerinde gerekli renk tonu, boya dağılımı, resimlerin duruşu, montaj hataları, kayma, çiftleme, ve her türlü ayar bozuklukları hassas şekilde tetkik edilir ve esas baskıya başlanır.

Esas baskının başlangıcından bitimine kadar baskıcının dikkat etmesi gereken hususlar ise; Renk tonunun aynı kalması, ayarlı baskının bozulmaması, basılan işin temizliği, makinenin doğru olarak çalışması, kâğıdın daima düzgün gitmesi ve Mürekkep -Su dengesinin sürdürülmesidir.

3.ROTATİF OFSET BASKI SİSTEMİ (VEB OFSET)

Rotatif ofset baskı sisteminde bobin kâğıtlar kullanılır, çift taraflı baskı yapılır ve kâğıt yine bobin olarak makineyi terk eder veya makinenin çıkış kısmında kırma katlama ünitesi mevcutsa katlanarak sayılır ve istif edilir. 1912 yılında Caspar Hermann (VOMAG) ilk rotatif ofset makinelerini üretmeye başlamıştır.

Bu sistem yüksek tirajlı gazete, kitap, dergi, katalog, telefon rehberi, broşür gibi işlerin basımı için çok uygundur. Ülkemizde ilk rotatif ofset baskı makinesi 1963 yılında gazete basımı için çalışmaya başlamış ve zamanla belli başlı gazeteler de bu sistemi benimsemişlerdir.

Bu makinelerde çoğunlukla, kauçuk kauçuğa (Blanket – blankete) baskı sistemi uygulanmaktadır. İki kauçuk silindir arasından kâğıt geçer ve bu geçiş sırasında ön ve arka baskısı yapılır. Kauçuk kazanları, birer kalıp kazanı ile temas halindedir. Bu makinelerin silindir sistemleri genellikle 3 tipte karşımıza çıkar :

Üç silindir sistemi : Her baskı ünitesinde ayrı bir baskı kazanı mevcuttur. Bu makineler kâğıdın bir yüzüne baskı yapar.

Beş silindir sistemi : İki kauçuk kazanın ortasında bir baskı kazanı bulunur. Bu sistemle çift renk ön veya arka baskı yapılır. Ancak kağıt yolu uzatılmış olacağı için artık pek fazla kullanılmamaktadır.

Satelit sistem : Dört kalıp ve kauçuk kazan üniteleri büyük bir baskı kazanı etrafında toplanır. İki ünitenin birleşimi ile dört renk ön-arka baskı yapılmış olur. Bu sistemle çok iyi ayar hassasiyeti sağlanır.

3.1.Rotatif Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri

1) Bobin ünitesi : Makinenin cins ve kapasitesine göre tek, çift veya üç bobin kapasitelidir. Bobinin biri biterken, diğeri otomatik olarak boşalan bobine, yapıştırılarak bağlanır. Bunun için makinenin durdurulmasına gerek yoktur.

2) Klima ünitesi : Bobin teşkilatının hemen yanında yer alır. Bobinden çıkan kâğıt, üst ve altta dizilmiş olan bir seri merdaneler arasından ondüle biçiminde inip çıkarak zikzaklar meydana getirir. Böylece baskıya girmeden önce bobin kâğıdının 30 – 40 metrelik bir bölümü havalandırılmış olur. Baskı için kondisyon kazanır. Bu arada tozları temizlenmiş olur. Ayrıca kağıttaki statik elektrik de boşaltılır.

3) Gergi ünitesi : Baskı kondisyonu kazanmış olan kâğıt bu ünitede gerekli gerginliği, yine birçok merdane arasından geçerken kazanır. Merdaneler hareketli olduğu için, herhangi bir gevşeme söz konusu olunca derhal harekete geçer. Kâğıdın standart gerginliğini ve ayarlı baskı için kâğıdın daima tam ortadan akmasını sağlar.

4) Baskı üniteleri : İki yan duvarın iç kısmına yerleştirilmiş olan kalıp ve kauçuk kazanları ve bunlara bağlı mürekkep-su merdane topluluklarından oluşur. Bazı baskı üniteleri dikey bir kibrit kutusu biçiminde olurken, bazıları köprü şeklindedir. Her bir ünite asgari iki, azami dört renk baskı yapar. Bu makinelerde baskı ünitelerinden bir çoğu yan yana dizilidir ve gergi ünitesinden gelen kâğıtlar sıra ile bu baskı ünitelerinde ön ve arka yüzleri basılarak geçerler. Kauçuklar, kazana iki kenarından gerilerek takılır. Böylece yüksek hızda dönen kauçuk kazanı düzgün baskı yapar. Kauçuk kazanlar, kızaklar üzerinde hareket ederler.

a) Mürekkep ünitesi

Birkaç sentetik kaplama çelik vargel ve bir o kadar da kauçuk vargel, boyanın ezilmesini sağlarlar. Bunların çapları değişiktir. Çelik vargellerin içindeki soğutucular, mürekkep ünitesindeki ısınmayı önler. Aksi halde çok hızlı dönen silindirler, aşırı derecede ısındığı için, çabuk kuruma özelliğinde olan mürekkep, merdane üzerinde kuruyabilir. Kalıp ile temas halindeki verici mürekkep merdaneleri iki veya üç adettir. Bu merdanelerin çapları değişiktir. Hassas ayarları el ile yapılır. Kalıba temas ettirilmesi veya kalıptan çekilmesi merkezi kumanda tablasından otomatik veya hidrolik olarak yapılır. Mürekkep haznesi içindeki ana verici silindirin, hızı ayarlanabilir. Burada mürekkebi alarak vargellere veren mürekkep silindiri bu işi ileri-geri hareket ederek yapmaz. Çünkü bu tür taşıma sistemi tabaka ofsete has bir sistemdir ve hızı düşürdüğü için baskı hızı çok yüksek olan veb ofsete uygun değildir. Bu bakımdan ana verici silindirle, mürekkep taşıyıcı silindir, vargeller ve diğer merdaneler birbirleriyle bitişik olarak çalışırlar.

b) Nemlendirme Ünitesi

Hazne, hazne içinde dönen verici su silindiri, taşıyıcı silindir ve kalıba su verici merdaneden oluşur. Taşıma silindiri ileri geri hareket etmez. Diğer silindirlerle sürekli irtibat halindedir. Çünkü veblerin sürati çok yüksektir ve gidiş gelişler bu sürate ayak uyduramaz.

* Püskürtme Sistemi : Haznedeki su, ezici veya inceltici silindirin üzerine eşit yoğunlukta püskürtülür. Bu silindir, suyu kalıpla temas halindeki merdaneye aktarır. Avantajı basit ve kolay uygulanabilmesidir. En önemlisi ise kâğıdın toz ve pisliğinin hazneye gelip suyu kirletmemesidir.

* Dahlgren Sistemi : Bu sistemde su, ya hazne içindeki ana su silindiri ile ezici silindire verilir veya püskürtme yapılır. Su verici merdanenin hem suyu, hem de mürekkebi kalıba vermek gibi iki görevi vardır. Çünkü burada bütün boya ve su merdaneleri birbirleriyle temas halindedir.

Kullanılan hazne suyunda önemli ölçüde alkol mevcuttur. Alkolün uçarak mürekkebi çabuk kurutma, kâğıdın açmasını önlemek gibi görevlerden başka daha yumuşak mürekkep kullanımına imkan sağlama gibi bir özelliği vardır. Bu özellik gazete kâğıdı gibi kötü kaliteli kâğıtlarla iyi sonuç alınması için önemlidir.

5) Kağıt yakalama ünitesi : Veb ofsette, baskı, esnasında kâğıt koparsa makineler hemen otomatik olarak durur. Ancak kâğıtların bir bölümü kazanlar arasında sıkışıp birikimlere yol açabilir.

Kâğıt, kurutma veya katlama bölümünde koparsa, baskı ünitelerinin sonundaki kâğıt yakalama ünitesi tarafından otomatikman tutulur. Böylece fersude birikimi önlenmiş olur.

6) Kurutma ünitesi : Baskıdan çıkan kâğıt kurutma ünitesinden, kuruyarak geçer. Kurutma, çeşitli usullerle yapılır.

a) Gaz alevi ile kurutma (en iyi sonucu verir)

b) Sıcak hava ile kurutma

c) Gaz alevi-sıcak hava sirkülasyonu ile kurutma

d) Ultraviyole ışınları – Gaz alevi ile kurutma

e) Ultraviyole ışınları ile kurutma.

Kâğıdın fırından geçişi makinenin baskı sürati kadar çabuk olur. Aksi halde kâğıt fırında kavrulur. Kurutma ünitesinde kuruyan boya sertleşir, parlaklık kazanır. Böylelikle kâğıdın katlama ünitesinde katlanması kolaylaşmış olur. Kurutma ünitesi iyi cins ve komple teşkilatlı veb ofset makinelerinde bulunur. Basit makinelerde basılan gazete kâğıtlarında boyanın kuruması, yalnızca boyanın kâğıt içinde derinlemesine yayılması ile ve havanın yardımı ile olur. Kurutma fırınından çıkan kâğıt bir grup soğutma silindirinden geçerek normal ısıya kavuşur. Silindirler geniş çaplıdır ve içlerinden soğuk su geçerek silindir yüzeylerini soğuturlar.

7) Katlama ve kesim ünitesi : Soğutucu silindirlerden geçen kâğıt bir dizi silindir arasından daha geçerek tam merkeze gelecek şekilde yönlendirilir ve atlama ünitesinde diğer rulolarla birleşir, katlanır, kesilir ve istif asansörü vasıtası ile paketlenmeye gönderilir.

Katlama ünitesi kendine has özellikleri olan, makine içinde ayarlı bir makinedir. Katlamalar haç, paralel veya zik-zak katlama şeklinde olabilir. Haç katlama huni şeklindedir. Diğerleri ise cep biçimindedir. Katlama ünitesinin veb ofsette önemi büyüktür.

Oca 13, 2010 | 1 comment | Yazıyı Görüntüle

Ofset Baskıda Blanket kalitesi

3.2.4. Blanket kalitesi

Blanketlerin yapısı ve özellikleri

Baskı ustalarının diliyle kauçuk olarak da adlandırılan blanket, baskı kalıbı üzerindeki mürekkebi süratli ve düzgün bir şekilde almak ve baskı malzemesine transfer etmekle görevlidir. Blanketin kalitesi nokta büyümesi konusunda önemli bir rol oynamaktadır. Ofset baskı blaketi; teknolojik gelişmeler içerisinde, baskı açısından kritik unsurlardan biri durumuna gelmiştir. Ofset baskı blanketlerinden birçok karakteristik özellikler beklenmektedir:

Baskı sırasında darbe emici olması,
Su ve mürekkebi birbirine karışmadan ve artış olmadan uygun miktarda kabul etmesi,
Zemin ve tramlı baskıları temiz, keskin ve homojen bir şekilde baskı yapılan malzemenin üzerine transfer edilmesi,
Blanketten blankete baskı yapan makinelerde baskı kazanı olarak sorun çıkarmadan görev yapması.

Blanket; baskı sırasında nemlendirme suyu ve solventlerle ısıtılırken, bu durumlara uyum sağlanmalıdır. Aynı zamanda bu uyumu; yüksek hızlarda, farklı baskı altı malzemelerinde, farklı özelliklere sahip mürekkep ve baskı kalıplarında uzun süreli baskılarda da korumalıdır.

Blanketin yapısı; yüksek kalite dokuma tabakası ile solvete dayanıklı kauçuk tabanının uygun şekilde bir araya getirilmesinden oluşur. Blanketin yapısını oluşturan bu tabakaların uygun şartlarda olması aynı zamanda blanketin ömrünü de etkiler. Bazı blanketler yaklaşık 15 milyon baskıya kadar imkân verebilir. Bununla birlikte blanketlerin çoğu da baskı sırasında zarar gördüğünden değiştirilmek zorunda kalınır.

Şu anda matbaa sektöründe farklı yüzey yapılarına sahip, farklı blanketler mevcuttur. Bunlar; döküm yüzeyli, zemin yüzeyli ve dokuma yüzeyli blanketlerdir.

Bu blanketlerin hepsi normal baskılarda kullanılır. Ancak aynı iş basılırken farkı ünitelerde farklı yüzey yapısına sahip blanket kullanılmamalıdır. Hatta farklı firmaların üretmiş oldukları aynı yüzey yapısına sahip blanketlerin aynı anda bir baskıda bile problem yaratabilir.

Ofset baskıda forsa değerleri blanketin yapısına göre değişir. İyi bir baskı sonucu elde edilmek isteniyorsa, uygulanacak minimum forsa ile çalışılmalıdır. Baskı forsası blanketlerin sıkıştırılabilme özelliği ile bağlantılıdır. Bunun için ofset baskıda forsa değeri tek bir değerle verilmez. Yaklaşık olarak konvansiyonel blanketlerde minimum basınç 220 N/cm2, dört dokuma katmanından oluşan havalı blanketlerde 150 N/cm2, üç dokuma katmanından oluşan havalı blanketlerde 80 N/cm2’dir. Havalı blanketlerin sıkıştırılma değerleri %5 ile %9 arasındadır.

Konvansiyonel blanketlerin sıkıştırılma özelliği çok azdır. Kalıp ile blanket birbirine temas ettiğinde blanket hacmini değiştirmez, kauçuk katman dışa doğru itildiğinden kenarlara doğru şişkinlik yapar. Bu olumsuz durum noktanın yapısını, şeklini bozduğu gibi normalden fazla normalden fazla şişmesine neden olur. Baskıda kayma ve çiftleme durumu meydana gelir. Havalı blanketlerde bu durum en aza iner.

Blanketlerin çeşitleri

Günümüzde kullanılan blanketler, konvansiyonel ve havalı (sıkıştırılabilir) blanketler olmak üzere ikiye ayrılır. Konvansiyonel blanketler altta dokuma tabakası ve üzerinde kauçuk tabakadan oluşur. Sıkıştırılabilir blanketlerde ise en altta dokuması tabakası, en üstte kauçuk tabaka ve bunların arasında da bir veya birden fazla hava tabakası bulunur. Hava tabakası birden fazla sayıda ise yine bu tabakaların arasında dokuma tabakaları yer alabilir.

Konvansiyonel blanketler

Bu tip blanketler fazla esnek değildirler. Yapıları iki, üç veya dört tabaka (kumaş) tabakası, ara tabakalar ve kauçuk yüzeyden ibarettir. Kauçuk yüzey 0.4 ile 0.6 mm arasındaki kalınlıktadır. Toplam blanket kalınlıkları ise 1.65 ile 1.90 mm’dir. Bazı blanket yüzeyleri grenli yani pürüzlü, bazıları ise düzgün ve pürüzsüzdür. Sıkışma mukavemeti az olduğundan dolayı çok kalite beklenmeyen özellikle tire işlerin baskısında kullanılır. İnce tramlı ve detaylı işlerin baskısında ise nokta şişmesine sebep olabileceğinden dolayı kullanılmamalıdır. Baskı sırasında makinenin forsa ayarı çok iyi yapılmalıdır. Forsa iyi ayarlanmazsa sıkışma özelliği az olduğundan dolayı baskıda kayma özelliği az olduğundan dolayı baskıda kayma ve çiftleme ile karşılaşılabilir.

Konvansiyonel blanketlerin karakteristik özellikleri:

Konvansiyonel blanketlerin esneklikleri, sıkıştırılabilir blanketlere oranla azdır. Bu yüzden daha sert bir yapıya sahiptirler.
Baskı sırasında fiziksel dayanıklılıkları oldukça düşüktür. Gereğinden fazla basınca maruz kaldıklarında kolayca ezilebilirler.
Sert yapıya sahip olduklarından dolayı, düzgün yüzeyi kuşelenmiş kağıtlara mürekkep transferini, sıkıştırılabilir blanketlere oranla daha iyi yaparlar.
Kuşelenmemiş kağıtlara yapılan baskılarda, blankette esneme olmadığından dolayı mürekkep transferi iyi gerçekleşmez.(Forsanın arttırılması gerekir).
Kullanılan baskı altı malzemesinin gramaj değişiminde oluşan, bölgesel kalınlık değişimine uyum sağlaması zordur.
Blanket altı besleme toleransı çok azdır. Besleme yapılırken çok hassas ayarlanmalıdır.

Havalı (sıkıştırılabilir) Blanketler

Sıkıştırılabilir blanketlerin sahip oldukları kapalı hava hücre katmanları, baskı sırasında meydana gelebilecek bazı durumlarda “ezilmeye dayanıklılık” konusunda bir avantaj oluştururlar. Bununla birlikte sıkıştırılabilir blanketlerin birçok avantaj oluştururlar. Bunlardan en önemlisi konvansiyonel blanketlerde rastlanan, baskı sırasında basınçtan dolay meydana gelen (blanket ve kalıp arasında) şişmeye izin vermez. Bu da katmanların yüksek oranda bağlanmasıyla nokta şişmesine izin vermeden daha iyi görüntü transferi gerçekleştirir. Sıkıştırılabilir blanketlerin ihtiyacı olan kusursuz sıkıştırılablir katman kadar, dokuma tabakası da önemlidir. Sabit dokuma tabakası yani boyutları sabit blanket, sarıldığı silindir üzerinde istem dışı boyut değiştirmediği için, sahip olduğu boyutunu silindir üzerinde de korur ve baskı sırasında da büzülmeye izin vermez.

Blanket, kullanımı sırasında kaçınılmaz olarak kalınlığını kaybeder. Bu boyut değiştirmenin sebebi, blanket silindir çevresine gerilirken incelmesidir. Bununla birlikte baskı sırasında blanketin dokuma tabakasının arasındaki havanın bazen de nadiren sıkıştırılabilir hava tabakasının içerisindeki havanın boşalması nedeniyle incelir. Bütün blanketler makineye ilk takıldıklarında gerilmenin etkisiyle incelirler. Bu incelme bütün baskı ömrü boyunca da devam eder. Blanket silindire takıldığında meydana gelen incelmeden sonra da, silindire düzgün bir şekilde bağlanmadıysa, baskı sırasındaki basıncıda bünyesine alarak incelmeye devam eder. Bu yüzden blanketin, blanket silindirine düzgün bir şekilde gerilmesi çok önemlidir.

Bir diğer konu; blanket yapısındaki kalınlık kaybının, blanket üreticileri tarafından kontrol altında tutulma çalışmalarıdır. Sabit dokuma tabakası ve sıkıştırılabilir hava tabakası özellikleri, bu durumu önemli derecede kontrol edebilir. Blanketlerde meydana gelebilecek orijinal boyutlarına göre %1.5 ile %3 arasındaki incelme genel olarak kabul edilebilir değerler olarak düşünülür.

Havalı blanketler yumuşak, esnek ve sıkıştırılabilir özelliğe sahiptir. Çeşitli dokuma ve kauçuk tabakasının yanı sıra süngerimsi bir ava tabakasına da sahiptirler. Hava tabakaları, küçük hava kabarcıkları şeklinde veya bir nevi hava kanalları şeklinde kauçukları içinde bulunmaktadır. Bu özelliğinden dolayı basınç ve darbelere karşı oldukça dayanıklıdır. Kauçuk yüzey kaplama maddelerine yapışkanlığı azaltıcı özel maddeler katılmaktadır. Bu özelliğe sahip blanketler, bu özelliği belirtilerek pazarlanmaktadır. Blanketteki yapışkanlık azaltılmazsa düz ve parlak yüzeyli kuşelenmiş kağıtlara baskı yapılırken, kağıdın blankette yapışması gibi problemler yaşanabilir. Gerektiğinde mürekkebin yapışkanlığı azaltılarak çözüm bulunabilir. Havalı blanketler ile çalışırken forsanın normalden 0.05 mm daha fazla olması baskıda iyi sonuçlar verir. Konvansiyonel blanketlere göre forsa toleransı çok fazladır. Özellikle ince tramlı işlerin baskısı için en ideal blanket türüdür.

Havalı blanketlerin karakteristik özellikleri:

Konvansiyonel blanketlere göre daha esnek yapıdadırlar.
Baskı sırasında meydana gelebilecek fiziksel darbelere ve ezilmelere karşı oldukça dayanıklıdırlar.
Esnek yapıda olmalarından dolayı, kuşelenmiş kağıtlara yapılan baskılarda, konvansiyonel blanketler daha iyi mürekkep transferi sağlamaz.
.Zemin baskılarda çok iyi netice alınır
Baskı altı malzemelerinde gramaj farkından dolayı karşılaşılan karanlık farklılıklarına çok iyi uyum sağlar.
Blanket altı besleme toleransı oldukça fazladır.

Blanketlerin kullanımında dikkat edilecek hususlar

Blanket kesimi mutlaka düzgün (köşeleri 900 ve gönyelenmiş) olmalıdır. Aksi halde bir tarafı gevşek kalır ve baskıda deformasyona yol açar.

Blanketler mutlaka su yönü kazan miline dik olacak şekilde gerilmelidir. Dokuma yönü genelde blanketlerin arka tarafında ok veya çizgi şeklinde gösterilmektedir. Dokuma yönüne dikkat edilmezse germe işleminde ve baskı sırasında blanket uzar ve tekrar gerildiğinde ise kalınlık azalır. Bu yüzden baskıda kayma ve çiftleme meydana gelebilir. Blanketler de kağıtlar gibi dokuma yönünde daha toktur. Uzama dokuma yönünde daha azdır.
Eğer blanket bir rulodan kesiliyorsa, kenarları özel bir madde ile sıvı girişine karşı izole edilmelidir.
Blanket altı beslemesi mutlaka makine imalatçısının belirttiği ölçülerde yapılmalıdır ( Besleme + blanket kalınlığı mikrometreyle hassas bir şekilde ölçülmelidir.). Besleme için kullanılan özel beslemenin veya besleme kağıtlarının blanketin eninde daha küçük olması gerekir. Özel koruma sıvısı önceden sürülmediyse mutlaka sürülmelidir.
Blanket makineye gerilirken, civatalar merkezden başlayıp kenara doğru ve tüm baskı ünitelerinde aynı ölçüde sıkılmalıdır. Daha sonra blanketin yeterince gerilip gerilmediğinin komparatörle ölçülmesi tavsiye edilir.
Baskı esnasında blankette biriken kağıt tozu ve mürekkep kalıntılarının temizliğinde, sağlığa zararlı olmayan uygun temizleme maddeleri kullanılmalıdır. Temizleme işlemi bez kullanarak elle veya otomatik blanket yıkama tertibatlarıyla yapılır. Mürekkep nedeniyle oluşan parlamayı gidermek için, blanketin yüzey yapısını bozmayan özel solventler kullanılmalı ve uzun bir süre kurumaya bırakılmalıdır [9].

Blanketin sertliği

Kauçuk malzemelerin sertlik birimi shore dur ve ölçüm cihazı shoremetredir. Sertlik ölçme standardında uygulanan yöntem, 5 mm. kalınlığındaki kauçuk plakaya, 1 kg. ‘lık bir kuvvet uygulanarak yapılan bir ölçümde, shoremetrenin ibresinde ilk 5 saniyede okunan değerdir.

Cihaz dışında el ile yapılan ölçümlerde uygulanacak baskı kuvveti, uygulayan kişiye göre değişebileceğinden ölçümlerde hata oluşabilmektedir. Sertlik değerlendirmelerinde tolerans DIN normlarına göre +/- 3° dir [6].

Resim 3.7: Blanket sertlik ölçüm cihazları [6]

Blanketin boyca uzaması

Boyca uzama kavramı altında blanketin silindir üzerinde gerdirilme yönüne doğru uzaması anlaşılır. Uzunluğuna genleşme blanketin gerdirilme yönünde boyutlarını koruması açısından bir ölçüdür.

Gerilmeden dolayı blanket üzerine etki eden kuvvetler, blanket içindeki dokuma tabakaları tarafından nakledilirler. Bu bakımdan ne kadar çok dokuma tabakası mevcut ise ve dokuma ne kadar kuvvetli ise, kuvvetlerden dolayı genleşme o kadar az olur. Bu genleşme plastik ve elastik şekil değiştirmelerden oluşur.

Her iki şekil değiştirme cinsinin birbirleri ile olan münasebeti, dokuma cinsine, blanket üzerine önceki baskılarda etki etmiş olan kuvvetlerin cins ve büyüklüğüne ve o andaki gerdirme kuvvetine bağlıdır.

Yapılan araştırmalara göre pratikte gerdirme kuvveti GK = 200 N/cm. olarak belirlenmiştir. Değişik blanketler üzerine uygulanan bu germe kuvveti, blanketin boyuna genleşmesini değişik şekillerde etkilemiştir.

Blanketin boyuna izafi genleşmesi için Bg sembolünü kabul edersek bu genleşmenin değişik blanketlerde Bg = %2 ile Bg =3.5 arasında değerler aldığını yapılan araştırmalar göstermiştir. Ortalama değer olarak Bg = %2.8 kabul edilmiştir. Bu sebepten bu değerin düşük olması (örneğin Bg =%1.5) blankette aranılan özelliklerden bir tanesidir [2,10].

Blanketin eninde daralma

Silindir üzerine gerdirilen blanket gerdirme kuvvetinin etkisiyle boyuna genleşirken enine daralır. Bu daralma blanketin eninde ve kalınlığında azalma olarak kendisini gösterir. Enine daralmayı fiziksel olarak saptayabilmek için enine daralma katsayısı “U1” kullanılır [2,10].

İncelme

Blanketin gerdirilmesi neticesinde enine daralmanın yanı sıra, kalınlığın da azalma olacağı daha önce belirtilmişti. Ancak blanketin incelmesi baskı kalitesini etkileyen önemli faktörlerden birisi olduğundan, diğer boyutların değişmesine oranla büyük önem taşır. Bu boyut değişikliği “U2” Poisson – Katsayısı ile belirtilir. İncelme her cins blankette ayrı ayrı incelenirse değişik sonuçların ortaya çıktığı görülür. Bilindiği gibi blanket kalınlığındaki azalma besleme yapılarak ortadan kaldırılmaktadır. Bazen incelme o derece büyüktür ki, matbaanın kendi standardı kabul edip yaptığı normal beslemeye rağmen, gerdirme sonrası blanket kazan kenarlarından 0.02 veya 0.03 mm. aşağıda kalır [2,10]

Blanketin sürtünme katsayısı

Blanketin sürtünme katsayısı da baskı neticesini etkileyebilecek özelliklerden birisidir. Blanketin arka yüzünün sürtünme katsayısı büyük ölçüde, silindirin dönüş yönünde gerginliğin dağılımını tayin eder. Bunun neticesinde blanketin sertliği ve kalınlığı değişir. Yüzeyin kayganlık ve yapışma katsayıları bir diğer özellik olan – Elastiki yapışkanlık etkisi ile birlikte çoğunlukla blanketten kaynaklanan bir problem olan “Çift görüntü” için bir ölçü teşkil ederler. [2, 10]

Blanket yüzeyleri

Bir ofset blanket yapısını gövde ve yüzeyi belirler. Bu gövde ve yüzey kalınlık ve incelikleri blanketin baskı performansı ile yakından çok ilgilidir. Blanket yüzeyindeki bozukluklar baskı problemlerine neden olur. Bu tür problemlerin giderilmesi için üretim ve baskı standartlarının belirlenmesi gerekir.

Yüksek kaliteli baskılar için kullanılan blanket yüzeyleri için standart belirlemek çok kolay bir iş değildir. Baskı işlemi boyunca devam eden problem; makine, kalıp, blanket ve diğerlerinden kaynaklanan problemdir. Blanket yüzeyi çift karakter özelliği göstermek zorundadır. Yüzey katman bileşiği baskı plakasındaki görüntüyü mürekkeple birlikte maksimum derecede almalıdır ve mürekkep filmi kalınlığının yarısı kadarını kağıda transfer edebilmelidir. Bu işlem çok yüksek dairesel bir hızda gerçekleştirilmelidir [4].

Blanket yüzeyinin aşınmaya karşı direnci

Alman matbaacılık Araştırma Enstitüsü kısa adıyla FOGRA tarafından yapılan laboratuar araştırmalarının sonuçlarından elde edilen bilgilere göre blanket yüzeyleri “sürtünme dayanıklılığı” testlerinde ilgi çekici sonuçlar vardır. Bazı blanketlerde 6 milyonun üzerinde baskı yapılmasına rağmen, blanket kalınlığında sürtünmeden dolayı bir azalma tespit edilememiştir [2,10].

Blanketin yırtılma direnci

Bir blanketin gerdirme sonucu ortaya çıkan kuvvetlere dayanma sınırı yırtılma direnci ile açıklanır. Genel olarak bir blanketin yırtılma sınırı normal blanket gerdirme kuvvetinin üç katı bir gerdirme gücüne kadar dayanır. Eğer yırtılma sınırı herhangi bir sebepten dolayı bu değerin çok altında ise, blanket silindiri üzerine gerdirilirken biraz fazla germe kuvveti uygulanması halinde yırtılır [2,10].

Blanket sıkıştırması

Blanket sıkıştırması belli bir yükün altında genleşme miktarı olarak tanımlanabilir. Genleşme ölçütü üretim sürecinde kullanılan iplik dokumalarının kalite ve dizaynı ile belirlenir. Blanketlerde kullanılan iplik dokumaları keten iplik dokumalarıdır. Bu iplik dokumaları sıkıştırma direnci ve güç esnekliğini etkiler. Dokumada kullanılan ham keten makinelerde işlenerek dokunmuş hale getirilirler. Dokuma işlemi tamamlandıktan sonra küçük parçacıklar veya boşluklar gibi arızalardan arındırılmak üzere yıkanırlar. Bu dokumalar formlarına göre genleşme düzeylerini azaltmak için doğrudan sıkıştırma sürecine sokulurlar. Aslında çok düşük genleşme değeri olan bir blanket montaj sırasında özel bir basınç için ayarlamada kolaylık sağlar.

Düşük değerli blanketler, iplik dokuma kalınlıkları ve açıklıkları çok geniş olan dokumalardan yapılırlar. Bu tür blanketler genleşme sırasında oluşan boşlukları gidermeye yeterli değildirler. Ancak gelişen teknoloji nedeniyle düşük dereceli sıkıştırılabilirlik derecesine sahip blanketlerde üretilebilmektedir. [4]

Ayırma “Ayrılma”

Ofset blanketlerinden kağıt ayırmak, diğer bir deyişle kağıdın blanketten arılması tartışma konusudur. Genellikle ayrılmama durumunda blanket suçlanır. Bu düşünce çok mantıklı görünmesine rağmen kağıt çekici problem olarak düşünülmemelidir.

Aslında kağıt, mürekkep, baskı makinesi ve kimyasal maddelerin karşılaştırılmasında blanketler çok öemli bir rol oynar. Anlaşılır bir şekilde tabaka kağıt beslemesi, ticari web ofset baskı makineleri arasında bir ayırım yapılması gerekir.

Tek veya çok renkli tabaka baskı makineleri web baskı makinelerinden daha farlı bir baskı süreci sergilerler. Tabaka baskı sürecinde kağıt tabakası çok az fireye uğrar. Bazen yığılma ve kalkma gibi problemlere neden olurlar.

Bu faktörler kağıt tabakalarının baskıda uygulanmasını etkiler. Ayırma “boşaltma” testleri blanket silindirinden gelen kağıdın boşaltma açısını belirlemek için yüksek hızla çalışan tabaka ofset baskı makineleri kullanılmalıdır. İlginç olan nokta tabaka boşaltma açısının baskıya maruz kalan alanların toplam alana göre değişimidir.

Yaratılan baskı hızındaki ne düşüş ve ne de yükseliş blanket silindirine gelen kağıdın boşaltma açısını pozitif yönde etkiler. Eğer ayırma sorunları devam ediyorsa bazı baskıcılar mürekkep yapışkanlığını azaltmayı düşünmekte çok az bir kısımda mürekkep yapılarının değişmesinden olumlu sonuçlar almaktadır [4].

Blanket düzgünlüğü

Tek blanketlerdeki toleranslarda baskı işlemi sürecinde önemli bir rol oynar. Açıklıkla 44x46cm’lik bir blankette bulunan kalınlıklardan farklılıklar gösterecektir. Bu durumlar alt ve üst limitleri oluştururlar.

Uluslararası standartlara göre 1m2 sıkıştırılabilir bir blanket içindeki kalınlık toplamı 0.03 mm bir değişiklik kabul edilebilir [4].

Oca 10, 2010 | 1 comment | Yazıyı Görüntüle

Kategori: Ofset Baskı

Ofset Baskı Makineleri (3)

Ofset Baskı Makineleri (2)

Ofset Baskı Makineleri (1)

Ofset Baskı Tekniği

Ofset Baskıda Blanket kalitesi

Haberler

Anket

Son Yazılar

Arşivler