Kağıtla İlgili Baskı Problemleri

Kağıtla İlgili Baskı Problemleri 1

1- Sürtünme Haslığı (Unlama)

a) PROBLEMİN TARİFİ: Mürekkep kağıttan veya karton yüzeyinden mürekkebin kurumasına rağmen siliniyor.

b) TESİRİ: Hafif mekanik zorlama ile bitmiş baskıda mürekkep kolayca silinip bozuluyor.

c) MUHTEMEL SEBEPLER: Mürekkebin bağlayıcısı kağıt dokusu içinde çok çabuk kurur böylece mürekkep pigmenti yüzeyde bağlanmamış halde kalır.

Bu etki sıvanmış kağıtlarda sıvanmamışlara oranla daha fazla görülür, zira pigment taba­kasının kılcal-emiciliği kağıt liflerinden daha fazladır. Mürekkebin bağlayıcısı boya pig­mentini kaplayacak ve kağıt yüzeyinde tutunacak şekilde olmalıdır. Mürekkep çok ince olursa ki bu uygun olmayan bir baskı yardımcı maddesinin ilavesi sonucudur.emiciliği normal olan kağıt üzerinde uçup pigmentin yeterince pekişmemesine neden olur. yetersiz kurutucu madde ilavesi neticesinde boyanın kurumasındaki gecikme, kağıdın çok asidik olması, yüksek istif nemi veya düşük istif ısısı da şayet bağlayıcının emilmesi kurumadan daha hızlı gerçekleşirse aynı şekilde mürekkebin unlanmasına yol açar.

d) MUHTEMEL ÇÖZÜMLER: Mürekkebin sürtünme haslığına sahip olmadığı baskı bittikten sonra tespit edilirse ancak uygun bir vernik ile üst baskı yapılarak durum düzeltilebilinir. Deneme baskısında veya baskının başlangıcında mürekkebin bağlayıcı maddesinin çok çabuk uçtuğu görülürse kağıdın üst yüzey mukavemetinin kabul ettiği ölçüde daha kuvvetli bir mürekkep-daha doğrusu kuvvetli vernik kullanılabilinir.

Kurumayan mineral yağları ilavesinden kaçınılmalıdır. Ayrıca baskı yardımcı maddelerini kullanırken de dikkatli olmalıdır. En uygun kurutucu madde oranına dikkat edilmeli ve kurumanın kağıttaki fazla asit veya istif nemi sonucu olmadığından emin olunmalıdır. Kağıdın aşırı derecedeki emiciliği tüm yüzeyi kaplayan ön vernik baskısı ile azaltılabilinir,

2- Bulaşma,dağıtma (Arka Verme)

a) PROBLEMİN TARİFİ: Taze mürekkep baskı makinasının istif yerindeki bir sonraki tabakanın arka tarafına geçiyor, çıkıyor. Tabaka-tipo baskısında ve tabaka-ofset baskısında ortaya çıkar (Bogen-ofset)

b) TESİRİ: Çıkan mürekkep yoluyla iki taraflı baskıda baskı yapılmayan arka sayfa kirlenir. Aşırı durumlarda istifte tabakanın bir yapışma problemi de ortaya çıkabilir.

c) MUHTEMEL NEDENLER VE ÇÖZÜMÜ:

Neden-1) Bir sonraki tabaka mürekkeple temasa geçmeden veya istif belirli bir yüksekliğe erişmeden mürekkep tabakasının yeterli derecede emilmemesine yol açan mürekkebin, baskı altı malzemesinin emiciliğine göre ayarlanmaması. Böylece mürekkebin bağlayıcısı kağıdın içine çok yavaş nüfuz eder, daha doğrusu materyalin emiciliği çok düşüktür.

Mürekkebin kuruması için gerekli olan zaman baskı hızı baskı donanımı ile çıkan baskılar arasındaki mesafe ve çıkan baskı istifindeki tabakalar arasındaki hava yastıklarının oluş­ması vasıtasıyla belirlenir. Hafif kağıtlar, istifte basıncın daha çabuk yükseldiği ve böylece daha çok arka verme tehlikesiyle karşı karşıya kalınan kağıt kartonlardan daha uzun süreli hava yastığı üzerinde salınıp askıda kalırlar.

Çözüm – 1) Daha çabuk uçup oturan mürekkeplerin, dolayısıyla arka vermeyi önleyici bir yardımcı maddenin ilavesi gerekir. Tozlama maddesinin tane büyüklüğü doğru seçilmesi ve tozlama (pudralama) püskürtücüleri doğru ayarlanmalıdır. Yüksek basınçtan uzak dur­mak için küçük istifler halinde kaldırılmalıdır.

Neden – 2)Yeni basılan istifin baskı makinasından uzaklaştırılması sırasında, dolayısıyla baskıdan sonra doğruca nakledilirken dikkatsizce muamele görmesi.

Çözüm – 2) Yeni basılan istiflerin nakliyesi sırasında bir çarpma-kakma zorlaması önlen­melidir.

Neden – 3) Tipo baskı veya ofset baskıda tüm yüzey baskısında çok yüksek mürekkep şevki. Tipo baskısında kenar ezilmelerinin oluşması neticesi çok renkli baskıda dörtte üç tonlarında arka verme zorlukları yaratabilecek çok düşük alt-mürekkep kısılması. Ofset baskıda, tipo baskıya oranla gerekli mürekkep tabakası kalınlığının %25-50 arasında daha az tutulması fayda sağlar.

Çözüm – 3) Mümkünse daha az mürekkep sevk edilmeli ve bilhassa tipo baskısında en uygun alt-mürekkep kısılması sağlanmalıdır.

Neden – 4) Tüm yüzey baskılarında tabakaların şeklinin bozulması (kabartma tesirleri) taze mürekkep ile bir sonraki tabakanın daha hızlı temasa geçmesine neden olabilir. Tabaka şeklinin arka kenarına kadar kuvvetlice kullanılması sonucu tabakada bir kıvrılma meyli ortaya çıkar ve böylece öncelikle kenarlarda bir mürekkep bulaşması meydana gelir. Dü­zenli durmayan kağıt tüm yüzey baskısındaki şekil bozulmasına benzer-bir kısmi bulaşmayı arttırabilir.

Çözüm – 4) Kısmi tüm yüzey baskılarında kabartma tesirleri, kağıt hareket yönünde çapraz yöne göre daha dayanıklı olduğu için tabakanın geniş (düz) yüzüne baskı yapılarak ortadan kaldırılır. Ancak kumpas (ölçü) problemleri ve daha sonraki işlemler genellikle dar yüzü şart koşar. Ofset makinalarında tabakanın kauçuk örtüden uzaklaştırılması sırasında oluşan mürekkep çekme zorlaması mürekkebe katılan yardımcı maddelerle azaltılabilinir. Baskı tazyiğinin küçültülmesi ve daha sert bir blanketin kabartma tesirlerine aksi tesir eder.Kıvrılmayı önlemek için zayıf yüzeyler mümkün olduğu kadar tabakanın ilk yarısında basılmalı ve arka yanda 2 cm’lik bir basılmamış kenar bırakılmalıdır. Düzgün olmayan duruşlar bir çekiştirme (çekme) işlemiyle düzeltilebilinir.

Neden – 5) Düşük istif nemine sahip kağıtların baskısında (%40′ın altında denge rutubeti) veya baskı dairesinin hava rutubetinin az olduğu durumlarda artan bir statik elektriklenme görülür. Tabakalar birbirlerini çekip hava yastıklarının ayırıcı etkisine mani olacakları için statik elektriklenme mürekkebin arka vermesini arttırır.

Çözüm – 5) Kuru kağıt neticesi oluşan statik elektriklenme nemlendirerek çekme veya asma yoluyla ortadan kaldırılır. Bu işe uygun elektrik yükünü boşaltma cihazıyla da iyi neticeler alınır.

3- Baskı Mürekkebinin Reddedilmesi (Geri Atılması, İtilmesi) Kağıt

a) PROBLEMİN TARİFİ: Yaş üzeri yaş ofset baskıda çok renkli baskı sırasında kağıt yüzeyine gelen hazne suyu tabakası yoluyla daha sonra yapılan baskıda mürekkep kısmen veya tümüyle reddedilebilir.

b) TESİRİ: Bu geri itme etkisi sonucu iyi bir mürekkep nakli önlenir, yani renk kesafeti ve renk doyumu azalır. Bu geri itme etkisi kısmen farklı kuvvetle ise dolu yüzeylerde ve büyük alanlı tramlarda bulutlu bir ifade tespit edilir.

c) MUHTEMEL NEDENLER: Ofset baskı, baskı plakasının baskıya maruz kalmayan kısımlarındaki su tabakasının baskı mürekkebini itmesi prensibine dayanmaktadır. Bu su tabakası baskı plakası yoluyla kısmen kağıt yüzeyindeki baskısız yerlere taşınır. Kurala göre bu taşınan su miktarı o kadar azdır ki dolayısıyla ince su tabakası kağıt dokusu içinde hızla kaybolur ve çok renkli-ofset makinasının takip eden baskılarında itme etkisi görülmez; kusursuz bir mürekkep alışı oluşur. Ancak, aşırı yüksek su gelişi, suyun kağıt dokusu tarafından kötü emilişi gibi nedenler sonucu yüzeyde kalıcı bir su tabakası meydana gelirse çatlama etkisine uygun olarak takip eden baskılarda mürekkep kısmen veya tümüyle red­dedilip geri itilebilir. Bu hata pratikte yalnız sıvanmış ofset kağıtlarında dikkati çeker. Sıvama maddesi içindeki bağlayıcının cinsi ve miktarı su tabakasının oluşumunu kuvvetle etkiler. Ofset kağıtlarındaki gerekli üst yüzey mukavemetini sağlamak için sıvama maddesi içindeki bağlayıcı miktarı : 12-15 tutulur. Sıvama içindeki bağlayıcının düzensiz dağılımı ve bağla­yıcının sıvama yüzeyinde gezinmesi sonucu suyun emilişi ve su tabakasının kaybolması engellenmiş olabilir. İlk denemeler sıvama içinde mevcut tabii bağlayıcıların (nişasta veya kasein gibi) sentetik bağlayıcılara oranla daha su geçirici olduğunu ortaya koymuştur.

d) MUHTEMEL ÇÖZÜMLER: Maliyet ve kalite sebeplerinden kağıt imalatçısı ofset-kağıtlarının sıvamaları içindeki bağlayıcı madde oranını mümkün olduğu kadar düşük tutma zorundadır. Ancak burada en iyi, üst yüzey mukavemeti ile mümkün olduğu kadar düşük bağlayıcı miktarı arasını bulmak gerekir. Kağıt imalatçısının başka bir uğraşı da uygun bağlayıcının seçimi ve sıvanmış kağıdın dikkatlice kurutulması yoluyla bağlayıcının yüzeyde birikmesini önlemektir. Her ne kadar sentetik bağlayıcılar su tabakası oluşumuna tabii bağlayıcılara oranla daha kuvvetle sebep olurlarsa da gelecekte bunların belirli oranlarda kullanımından kaçınılmayacaktır, zira son yıllarda sentetik bağlayıcıların ilavesi sonucu baskı kalitesi göze çarpacak derecede düzelme göstermiştir ve sevkiyattan sevkiyata kaliteye sabitlik gelmiştir. Ofset baskıda gittikçe artan derecede alkollü sistem ile çalışıl­maktadır. Bu metodla baskı plakasından blanket yoluyla kağıt yüzeyine daha az hazne suyu miktarı nakledilir ve böylece su tabakası oluşumu tehlikesi önlenir. Sonuç olarak ofsetçi sıvanmış kağıtlarla çalışırken mümkün olduğu kadar az su alışına dikkat etmeli ve müm­künse hazne suyuna uygun oranda alkol ilave etmelidir.

4- Sıvama Maddesinin Birikmesi:

a) PROBLEMİN TARİFİ: Çok renkli yaş üzeri yaş ofset baskıda 1. baskı ünitesinde verilen hazne suyu tabakası (ıslatma suyu tabakası) sıvama yüzeyini çözer ve bu suya karşı hassas olan sıvama maddesi daha sonraki baskı ünitelerinde blanketler üzerinde birikir.

b) TESİRİ: Blanket örtü üzerinde biriken sıvama maddesi daha sonraki baskıda mürekkep naklini devamlı bozar ve böylece baskı kalitesi düşer.

c) MUHTEMEL NEDENLER: Çok renkli yaş üzeri yaş ofset baskıya uygun sıvanmış ka­ğıtlarda sıvamanın yeterli su dayanıklılığına sahip olması şart koşulur. Kağıt imalatçısı uygun bağlayıcılar seçerek ve bunların oranlarını ayarlayarak bu şartı yerine getirebilir. Son zamanlarda sentetik bağlayıcıların daha yüksek oranlarda kullanılması sıvanmış kağıtların suya karşı hassasiyet zorluğunu oldukça azaltmıştır. Ancak “mürekkebin reddedilmesi” konusunda belirtildiği gibi sentetik bağlayıcılar su tabakası oluşumunu arttırıp baskı prob­lemlerine sebep olabilirler. Bu durumda en uygun bağlayıcının en uygun oranda kullanımına dikkat göstermek gerekir.

d) MUHTEMEL ÇÖZÜMLER: Baskıda veya başlangıç kontrolunda sıvanmış kağıtta bir su hassasiyeti tespit edilirse, ofset matbaacısı mümkün olduğu kadar az su vererek sıvama yüzeyinin zorlanmasını azaltmaya çalışmalıdır. Hazne suyuna alkol ilavesi ile yapılan baskılarda sıvamanın birikme tehlikesi çok daha düşüktür. Yüksek su hassasiyetine sahip bir sıvanmış kağıt birikme eğilimi göstereceğinden çok renkli yaş üzeri yaş ofset baskıya uygun değildir. Tek renkli baskı için serbestçe kullanılabilinir.

2

5- Baskı Mürekkebinin Solması

a) PROBLEMİN TARİFİ: kimyevi tesirlerle ve ışık etkisiyle mürekkebin tonu ve renk kesafeti değişip baskı mürekkebinin solması diye tanımlanan problem ortaya çıkabilir.

b) TESİRİ: Baskı mürekkebinin solması öncelikle uzun ömürlü mamullerde (ambalajlar, plaketler, etiketler, kart postallar gibi) şikayet konusu olur. Renk tonundaki bir değişiklik dolayısıyla mürekkebin tümüyle solması bir mamulü kullanılmaz hale getirir, reklam et­kenliğini azaltır.

c)MUHTEMEL NEDENLER: Ambalajların, tabelaların ve bunun gibilerin hazırlanmasında kullanılan baskı mürekkeplerinde belirli haslık özellikleri aranır. Işık haslığı, ıslaklık muka­vemeti, çözücü maddelere karşı dayanıklılık, alkali maddelere karşı dayanıklılık, ve sabun haslığı bu özelliklerden bazılarıdır. Bu özelliklere mürekkep sahip olmazsa ışık, alkali su gibi etkenler karşısında rengi atar, solar. Sıvanmamış kağıtlar hafif asidiktir. PH değerleri 5 civarındadır. Bu tip kağıtlar üzerinde mürekkep pigmentlerinin solması Fanal-pigment sırasından kaynaklanabilir. Sıvanmış kağıtlar da, ki öncelikle makinayla sıvanmış kağıtlar, kısmen hafif asidik alanda bulunurlar. Kuşe kağıdı ve dökümle sıvanmış kağıtlar ise alkali alanda bulunurlar, PH değerleri 8 ile 11 arasındadır. Bu alkalilik sıvamanın içinde mevcut olduğundan mürekkeple direkt temas edeceği için alkali haslığı bulunmayan mürekkeplerin solmasına yol açabilir. Kimyevi reaksiyon o kadar kuvvetli olabilir ki “alkali haslığı olan pigmentlere” sahip baskı mürekkeplerinin bile renk tonu değişebilir.

d) MUHTEMEL ÇÖZÜMLER: Baskı mamullerinde belirli haslık özellikleri aranıyorsa kul­lanılacak mürekkebin seçiminde bu özelliklerin mevcut olmasına dikkat etmek gerekir. Usule göre haslık özellikleri mürekkep kutusunun üzerindeki etikette belirtilmelidir. Kullanılacak baskı altı malzemesi ile yapılan bir ön baskı denemesi arzulanan haslık özelliklerinin olup olmadığını ispatlar.

Baskı altı malzemesinin yüzeyinin nötr olması (PN=7) en uygunudur. Tabii kağıtlarda PH’ı 5,0-4,5′a kadar düşer. Kuşe kağıtlarda kasein veya nişasta gibi tabii bağlayıcılar kullanılır ve sodyum-hidroksit veya diğer alkali çöktürme maddeleri ilavesi ile PH değerinin 7′nin üzerine 1 Ve kadar çıkması kaçınılmaz olur. Ambalaj malzemeleri, plakalar, vs için sıvanmış kağıtlar kullanılacaksa PH’ın çok alkali olmamasına dikkat edilmesi gerekir. Burada üst sınır olarak PH değeri 8-9 da tutulmalıdır.

6-RolIenofsette (Bobin Ofset) Kabarcık Oluşması

a) Problemin Tarifi: Bir rollenofset makinasında kurutma hattından baskılı yüz geçerken sıvanmış kağıtların ve kartonların üst yüzeyi genellikle yuvarlak, keskin sınırlı kabarcıklar şeklinde yukarı kalkar.

b) TESİRİ: Baskılı alanlarda öncelikle dolu yüzeylerde ortaya çıkan kabarcıklar baskı mamullerinde kaliteyi yüksek oranda bozar.

c) MUHTEMEL SEBEPLER: Kağıt kurutma hattında sıcak hava veya gaz alevi ile kuru-tulurken kağıdın içinde mevcut nem buharlaşır. Sıvama ve baskı mürekkebi tabakası yeterince delikli (mesameli) değilse buhar basıncı vasıtasıyla kabarcıklar meydana gelir. Arka yüzeyde de bir mürekkep tabakası nedeniyle buhar geçirme gücü sekteye uğruyorsa dolu yüzey baskısında bu kabarcık oluşmasına bilhassa dikkat etmek gerekir.

Çok yüksek bir nem miktarı kabarcık oluşmasının ana nedenidir. Bu nedenle rollenofset kağıtları takribi % 30-35′lik bir denge rutubeti ile sevk edilir.

Çok kalın üst yüzeyi olan sıvanmış parlak kağıtlar bilhassa etkilenir. Ofset kağıtlarında iyi bir üst yüzey mukavemeti sağlamak için gerekli olan ve kitap baskısı kağıtlarına oranla sıvama maddesi içinde daha fazla mevcut bulunan bağlayıcı miktarı kağıdın geçirgenliğini azaltır.

d) MUHTEMEL ÇÖZÜMLER: Öncelikle dikkat edilecek husus kağıdın yüksek nem mikta-rına sahip olmamasıdır. (% 30-35′lik bir denge rutubeti) Kabarcıklar kağıt dokusundaki rutubetin ani buharlaşmasıyla oluştuğundan çok hızlı ısıtma ve çok yüksek ısıdan kaçınıl­malıdır. Bir taraftan baskı hızını azaltmak-aynı zamanda kurutma ısısını azaltmak, diğer taraftan baskı hızını arttırmak-kurutma gücünü sabit tutmak kabarcık oluşmasını önleyebilir. Tabii ki her iki durumda da mürekkebin en uygun şekilde kuruması sağlanmalıdır. Dolu yüzeylerde meydana gelen kabarcıklar kağıdın üst yüzey mukavemetinin müsaade ettiği oranda daha kuvvetli bir mürekkep ilavesi yoluyla daha az tabaka kalınlığında giderilebilinir.

7. ÇAPAK  OLUŞMASI

a) PROBLEMİN TARİFİ: Öncelikle dolu yüzeylerde şekliyle tanınan (beyaz bir haleyle çevrili renkli leke) benek oluşması. Bu hata ofset baskıda gözükür.

b)TESIRI: Basılı alanlarda oluşan bu lekeler baskı kalitesini kuvvetle bozar, lastik (kauçuk) örtünün ve baskı kalıbının daha sık yıkanmasını gerektirir, imalat azalması, yüksek ıskarta (bozuk baskı) ve renk tonu oynamaları problemin diğer sonuçlarıdır.

Çıplak gözle bile görülebilen bu lekeler lupla incelendiğinde iki cins oldukları anlaşılabilir.

1- Bilhassa dolu yüzeylerde yuvarlak veya düzensiz şekilli, keskin sınırlı lekeler. Bunlar beyaz bir hale ile çevrilidir.

2- Kısmen beyaz bir hale ile çevrili iplik veya uzun çizgi şeklinde lekeler.

ilk cins lekeler kağıt yüzeyinden kopan parçacıklar tarafından oluşturulabilinir. Kağıt yü­zeylerinde hatalı yerler bulunmazsa o zaman bu çapaklanmalar mürekkep yumrularına, mürekkep merdane zerrelerine veya diğer kir parçacıklarına atfedilir. İlk planda bu tipte bir leke kurumuş mürekkep (kabuğu) zarı zerreciklerinden olabilir. Kurumuş mürekkep kutuda oluşan kabuğun iyi uzaklaştırılamamasından mürekkep merdanelerinin kenarlarında ku­ruyan mürekkepten veya boya haznesinin yeterince temizlenmemesinden kaynaklanabi­lir.

İkinci cins lekeler kağıt yüzeyinde lif zerreciklerinin hiç veya yetersiz bağlanmasından ve kağıt kesik tozlarından olur. Çapraz kesicide boyuna kesme sırasında veya forma üzerinde düz kesmede keskin olmayan bıçaklar kullanılırsa kesik tozları kaçınılmaz olur. Bu tehlike bilhassa sıvanmış kağıtlar ve kartonlarda vardır.

Lastik örtü üzerinde lif birikintileri hazne merdanesi kaplamalarından da olabilir.

Lastik örtü ve baskı plakasından alınan rahatsız edici zerreciklerin mikroskopik incelemeleri çapak (leke) oluşmasının sebepleri hakkında ışık tutar.

d) MUHTEMEL ÇARELER: Leke oluşmasına sebep olarak mürekkebin kabuk zerrecikleri ile kirlenmesi (mürekkep kuruması) gösteriliyorsa mürekkep haznesiyle birlikte tüm mü­rekkep donanımı iyice temizlenmeli ve temiz, taze mürekkeple çalışmaya devam edilmelidir. Mürekkepte kabuk (zar) zerreciklerinin olup olmadığını anlamak için birçok numune ıspatula ile ince bir şekilde bir boya taşına sürülür. Mürekkep merdaneleri ve hazne-merdanesi kaplamaları devamlı kontrol edilmelidir.

Leke oluşmasının sebebi olarak kağıt tespit edilirse çekme hattı yoluyla üstte duran lif ve çizgisel zerrecikler uzaklaştırılabilinir.

Kesim kenarlarının siyah bir bezle silinmesi ile temiz olup olmadıkları anlaşılır. Kesik zer­recikleri (tozları) mevcutsa gliserin emdirilmiş bezle temizlenebilir. Kesim kenarlarının emilmesi de işe yarar. Hiçbir şekilde kesim kenarlarını fırçalanmamalıdır, zira kenarlar taraklanıp kabarabilir.

8- Ofset Baskıda Çiftleme

a) PROBLEMİN TARİFİ: Çok renkli ofset makinasında mürekkebin kağıt yüzeyinden bir sonraki baskı ünitesinin blanket üzerine geri ayrılması ve bu geri ayrılan mürekkebin takip eden tabakalar üzerinde uygunsuz şekilde nakledilmesi.

b) TESİRİ: Tramlı baskıda çiftleme göze daha yüksek renk kesafeti doğrultusunda bir ton kayması şeklinde görülür. Yazı ve çizgilerde bu problem okunabilirliği kısıtlar.

c) MUHTEMEL NEDENLER VE ÇÖZÜMLERİ :

Ofset baskısında çiftlemenin meydana gelmesi için 2 hata birleşmelidir. 1. Mürekkebin bir sonraki blanket üzerine transferi 2. Ayrıca kağıt baskı makinasından geçerken bir ebad değişikliğine uğramalıdır. Bir ebad (ölçü) değişikliği meydana gelmezse transfer olan mü­rekkep noktası noktasına aynı yere basar ve bir çiftleme etkisi görülmez.

Muhtemel sebepler olarak şunlar gösterilebilinir:

Neden -1) İstifte arka arkaya duran tabakalarda esneme, parlaklık, kalınlık ve emicilik farklılıkları; yani adı geçen özelliklerin enine kesim ahengi.

Çözüm – 1)Bilhassa bir enine kesim ahengi (ritmi) tespit edildiğinde kağıt değiştirilmelidir. Çiftlemeye eğimli tabaka çıkarılmalıdır.

Neden – 2) Kağıt istifinde ve baskı alanında büyük ısı, rutubet farklılıkları kağıdın dalgalı olmasına ve çukurlanmasına yol açar. Kağıdın baskı makinasından düzgün geçmesi bu durumda sağlanamaz. Baskı sınırında kısmi ebad değişiklikleri ortaya çıkar. Bunun sonucu kağıt tabakasının tüm yüzeyine dağılan bir kısmi çiftleme meydana gelir.

Çözüm – 2)Kağıt istifinin ve odadaki havanın iklim özellikleri daha iyi ayarlanmalı ve sevk edilmiş olan kağıdın en uygun istif rutubetine sahip olmasına dikkat edilmelidir.

Neden – 3)Uygun olmayan bir motif dağılımında baskı esnasında tabakada gerilmeler ve bazı yerlerde şişkinlikler oluşabilir. Daha sonraki baskı ünitelerinde şişkinlikler tabakadan tabakaya değişecek şekilde denkleştirilirler. Bu sebep ters (karşı) baskıda da şayet güzel baskıda değişken mürekkep kesafeti mevcutsa zorluklar yaratabilir. Bu sebep bilhassa hafif ağırlıklı, çok esnek ve sert olmayan kağıtlarda daha barizdir.

Çözüm – 3) Baskı tabakası üzerinde motifin daha müsait dağılması gerekir. Buna daha siparişin tertiplenmesi sırasında şeklin taslaklaşmasında dikkat etmek gerekir.

Neden – 4)Mürekkebin yüksek akışkanlığı kağıdın blanketten ayrılmasında zorluk yaratır. Özellikle hafif kağıtlarda bu zorlama daha çoktur. Mürekkebin kötü kuruma özelliği daha sonraki balanketlerde daha fazla geri ayrışmayan sebep olur. Burada çok ufak sapmalar bile çiftleme yoluyla büyük ton farklılıkları yaratmaya yeter.

Çözüm – 4)Uygun katkı maddeleriyle baskı mürekkebinin akıcılığını azaltmalıdır.

Neden – 5)Dikkatli ayarlanmayan kalıplar tabakanın ezilmesine yol açabilir. Eşit olmayacak şekilde veya tümüyle çok zayıf ayarlanmış tutucular ve de kirlenmiş istif-tutucu yüzeyleri sonucu tabaka tutuculardan çekilebilir; böylece mürekkebin uygunsuz geri ayrışması söz-konusu olur.

Aşırı basınç ayarı, blanketten ayrılmak için gerekli kuvveti arttırdığı gibi tabakanın baskı sırasında daha fazla havlanmasına (keçelenme) sebep olur. Her iki etki de çiftleme eğilimini arttırır. Presli depolama ve zarar verici dağıtım sistemleri aynı şekilde çiftleme sebepleri olabilir.

Çözüm – 5) Blanket ile baskı silindiri arasında basınç ayarı kısılmalıdır.

9- Metalik Renklerin (Okside Olması) Kararması

a) PROBLEMİN TARİFİ: Altın veya gümüş yaldızla yapılan baskıların koyu gri veya siyaha doğru renk kaybetmesi.

Bu hata ofset veya kitap baskısında kullanılan metalik mürekkeplerde ve yaldızlanmış kağıt ve kartonlarda ortaya çıkar.

b)TESİRİ:Metalik mürekkeplerin-öncelikle yaldızın-basılmasında; dolayısıyla yaldızlamada bilhassa sıvanmamış kağıtlarla çalışırken siyahlaşma şeklinde bozulma görülür. “Siyah­laşma” olarak tanımlanan bu hata en fazla yaldızlı şişe etiketlerinde doldurma işleminden kısa veya uzun bir süre sonra dikkati çeker. Metalik mürekkeplerle basılan veya yaldızlanan ambalajlarda bu etki daha az ortaya çıkar. Genellikle leke şeklinde görülen renk kaybı etiket ve ambalajların gösterişini bozar ve böylece reklam etkenliğini kaybettirir.

a) MUHTEMEL NEDENLER VE ÇÖZÜMÜ: Metalik mürekkeplerin renk atması mürekkep tabakasının metalik kısmının oksitlenmesine, yani kararmasına bağlıdır.

Neden -1) Metalik mürekkeplerin oksitlenmesinin ana nedeni kağıt ve kartonu PH değerinin çok düşük olmasıdır. Ayrıca çok yüksek alkalik (kamevilik) de zararlıdır. Kağıdın içinde bulunan çözünebilen klorid ve sülfatlar gibi paslanmayı ilerleten maddeler de metalik par­çacıkların renk atmasına sebep olurlar.

Çözüm -1) Metalik mürekkeplerle basılacak veya ayrı bir işlemle yaldızlanacak kağıt ve kartonların PH-değeri çok düşük olmamalıdır. DIN 19306 standartlarına göre sıvanmamış ofset kağıtları için alt sınır olarak PH 4,5 tespit edilmiştir. Normal şartlar altında bu değerde bile metalik mürekkeplerin oksitlenmesi beklenmez. Ancak baskısı yapılmış istifte veya etiketli şişelerin depolanması esnasında yüksek rutubet varsa bir paslanmanın önüne geçebilmek için baskı altı malzemesinin PH’ı 5′in altında olmamalıdır. Sıvanmış kağıtlarda arka sayfanın PH-değeri de göz önüne alınmalıdır. Diğer taraftan, şayet Aluyaldızla çalışılacaksa sıvanmış kağıtların üst-yüzey PH’ı 9,0′u geçmemelidir.

Neden – 2)Ofset baskıda hazne suyunun çok asidik ayarlanması da aynı şekilde oksit­lenmeyi arttırır.

Çözüm – 2) Hazne suyunun PH-değeri 5,5′un altına düşmemelidir. Hazne suyu katkı maddelerinden kaçınılmalıdır; şayet muhakkak gerekiyorsa bu katkı maddeleri hazne suyu katkı maddeleri olmalı ve kontrol altında ilave edilmelidir.

Neden-3)Kağıdın içindeki artık asit şayet aynı zamanda rutubet de varsa bozukluk yaratır. Kağıdın rutubet oranı arttıkça bozukluk artar. Demek ki düşük PH-değeri ve yüksek rutubet metalik mürekkeplerin oksidasyonu için uygun ortamdır. Bu nedenle metalik mürekkeplerin renk atması öncelikle doldurma işleminden sonra ıslak etiketlerde meydana çıkar. Burada kondensasyon (çiglenme) yoluyla su direkt etikete gelir. Ayrıca doldurulup etiketlenmiş şişelerin çok rutubetli atmosferde bekletilmesi de aynı sonucu yaratır. Ofset baskıda fazla su verilmesi basılmış istifte denge rutubetini aşırı arttırıp korozyon (pas) yapıcı maddelerin mevcudiyetinde metalik mürekkeplerin oksitlenmesine sebep olur.

Dört renkli bir ofset baskıda bir altın-alt baskı mürekkebiyle yapılan ilave baskı istifteki denge rutubetini % 77-85′e kadar çıkarabilir.

Çözüm – 3)Yaldızlanacak kağıt ve kartonların denge rutubetlerinin %50-55′ten fazla ol­masına dikkat etmek gerekir. Ofset baskıda su verilişi mümkün olduğunca düşük düzeyde tutulmalıdır. Yaldızlanmış baskıların depolanması sırasında aşırı rutubet etkisinden sa­kınmalıdır.

Neden – 4)lslak etiketleme esnasında uygun olmayan yapıştırıcılar kullanılırsa aynı şekilde metalik mürekkeplerin oksitlenmesi söz konusu olur. Bu kendini özellikle etiketin baskılı alanlarında leke oluşması şeklinde belli eder.

Neden – 5) Piyasada mevcut metalik mürekkepler ve yaldız tozlarının değişik oranlarda paslanma yarattığını yapılan denemeler göstermiştir.

Çözüm -4-5)Ön denemeler yoluyla yeni bir yapıştırıcı (tutkal) cinsinin yaş-etkilenmede oksitlemeye sebep olmadığından emin olun. Ayrıca yeni kullanılacak bir metalik mürekkep veya yaldız tozunun da oksitlenmeye karşı aşırı hassas olmadığını tecrübelerle anlayın.

10- Kumpas (Ölçü, Ebad) Farklılıkları

a)PROBLEMİN TARİFİ: Çok renkli ofset baskıda birçok veya birtek makinadan geçerken her bir basılan mürekkep eşit örtecek (kaplıyacak) şekilde kağıt yüzeyine aktarılamıyorsa ölçü farklılığından bahsedilir. Bu hata ister tabaka baskı veya ister rotatif baskı olsun her baskı tekniğinde ortaya çıkabilir.

b)TESİRİ: Ölçü farklılıkları baskı kalitesini kuvvetle engeller. Ard arda gelen mürekkeplerin çok az ölçü farkı basılan resimlerde bulanıklık (netsizlik) olarak dikkati çeker. Kuvvetli ölçü farklılığı baskıyı kullanılmaz hale getirir.

c) MUHTEMEL SEBEPLER: Ölçü farklılıkları kopya örneği hazırlanırken kopyenin esası hazırlanırken ve baskı kalıbı hazırlanırken usulüne uygun çalışmamak neticesi oluşabilir. Ayrıca kötü makine ayarı-tabaka duruşunda farklılıklar, rotatif baskıda kağıdın kötü iletil­mesi, ofset baskıda yanlış açılma (çözülme) gibi ölçü farklılığının başka sebebi olabilir.

Ancak aşağıda öncelikle kağıdın meydana getirdiği ölçü zorlukları ele alınacaktır. Pratikte malzemeye bağlı ölçü zorlukları daha çok özellikleri nedeniyle ofset metodunda görülür. Kauçuk ve karşı baskı silindirleri arasında tüm yüzeysel temas ve buna bağlı kağıdın havlanması kağıdın blankete yapışması, hazne suyu etkisiyle kağıdın nem-esnekliği ve nihayet (tipo) kitap baskısında olduğu gibi her klişenin ayrı ayarına izin vermeyecek şekilde askı plakasının “tam formu” ölçü farklılıklarının cinsine göre değişik sebepler sözkonusudur.

  3

A) TABAKA BASKI

Neden – 1)Tutucu kenarlarında kusursuz ölçü, arka kenarlarda yanlarda ölçü farklılıkları:

İkinci ve takip eden baskılarda birinci baskıya karşı bir taşma (sarkma) tespit edilirse sebep bir uç-dalgalanması, yani daha uzun tabaka kenarlarıdır. Buna karşılık ikinci baskının tabakanın arka kenarlarında daha kısa olduğu tespit edilirse tabaka kenarları tabakanın ortasına göre kısalmıştır; kağıt çanaklaşmıştır. Kağıdın sebep olduğu bu ölçü farklılıkları düzgün-durmayan kağıda atfedilebilinir. Kuvvetli düzgünsüzlükte kat oluşması da meydana gelebilir.

Çözüm-1) Çok renkli ofset baskıda kağıdın düzgün durmasına dikkat etmek gerekir. Kağıt istifi ile çevrenin havası arasında rutubet ve ısı farklılıkları az veya çok oranda kenar dal­galanmalarına ve çapaklanmaya yol açar. Ölçü farklılığının sebebi olarak düzgün durmama tespit edilirse tabakaların oda ısısında veya bir şartlandırma teçhizatı içinde asılması, istif kenarların suni kurutulması veya nemlendirilmesi gibi önlemler sadece son çare olarak görülmelidir.

Neden – 2)Tutucu kenarları boyunca artan ölçü farklılıkları;

Birbirini takip eden baskıda kısalan baskı tespit edilirse, tabakalar baskı üniteleri arasında uzun kenar boyunca genişlemiş demektir. Bu tip ölçü farklılıkları normalde sadece kağıdın enine şerit olarak baskısında, yani tabakanın daha kısa kenarına paralel hareket yönünde görülür. Ofset baskıda, bilhassa çok renkli çalışmada dikine şerit olarak baskı yapılır. Böylece kağıdın eni yönünde rutubet etkisi ve baskı yönünde havlanma yoluyla daha fazla olan genişleme açılma (çözülme) değişimleri ile düzeltilebilinir. Birbirini takip eden mürek­keplerin çok uzun bastığı tespit edilirse tabakanın makinadan geçerken boylanmasına kısaldığı söylenebilir. Hareket yönündeki bu büzülme (çekilme) en-yönünde geri döndürülemeyen genişleme sonucu oluşabilir. Genişlemeye sebep kuvvetli havlanma, büyük dolu yüzeylerin baskısı ve rutubet oynamalarıdır. Ayrıca donmuş gerginlik de tabakanın eni yönünde çok kuvvetli genişlemeye yol açabilir. Bu durum boy yönünde çok kuvvetli geniş­lemeye yol açabilir. Bu durum boy yönünde bir büzülme ile bağlantılıdır.

Çözüm – 2)Çok renkli ofset baskıda kağıt genelde dikine (dar şerit olarak) basılmalıdır. Kağıdın en yönünde çok kuvvetli mekanik genişlemesi ve buna bağlı olarak tabakanın boyunu kısalması baskı gerginliğinin mümkün olduğu kadar düşük ayarlanması ile denkleştirilebilinir.

Dolu yüzeylerin baskısında aşırı fazla çekme (germe) zorlamasını önlemek için mürekkebin emilip kuruması özelliğinin mümkün olduğunca düşürülmesi gerekir.

Neden -3)Tabaka genişliği boyunca (yani tutucu kenarından tabaka bitimine doğru) artan ölçü farklılıkları;

Esasında bu ölçü farklılıklarının sebebini plaka ve kauçuk silindirleri arsında yanlış bir açılmada (çözülme) aramak gerekir.

a) Bu ölçü farklılıkları tabakadan tabakaya aynı yönde ve aynı şiddette ortaya çıkıyorsa, bu durum uygun makina ayarları ile denkleştirilebilinir.

Şayet kağıdın rutubet etkisiyle genişlemesi ve havlanma yoluyla mekanik genişleme aşırı yüksek olursa denkleştirme imkanı yetersiz olur.

b) Bu ölçü farklılıkları baskı yönünde tabakadan tabakaya farklı oranlarda ortaya çıkarsa istifte birbiri ardından gelen tabakalarda farklı genişleme durumu var dernektir. Daha kalın kağıtlara göre mekanik zorlamalara karşı daha hassas olan hafif ağırlıklı (ince) kağıtlarda genişleme farklılıkları daha çoktur. Bir istif içinde genişleme farklılıkları birçok bobinin aynı zamanda çapraz kesicide kesilmesi sonucu meydana gelir.

Çözüm – 3) a) Plaka ve kauçuk silindirleri arasında açılma(çözülme) farklılıklarından kaçı­nılmalıdır. Kağıdın mekanik genişlemesi ile rutubet nedeniyle genişlemesi uygun sınırlarda olmalıdır. Rutubetin yol açtığı genişleme bilhassa çok renkli ofset baskıda üniteler arasında geçişlerde önemlidir.

b) Hafif kağıtlarda karşı-baskı silindirinin gerginliği mümkün olan en düşük değere ayar­lanmalıdır. Mürekkeplerin emilip kuruma özelliği de en iyi şekilde ayarlanmalıdır.

Neden – 4) Tabaka boyunca gelişi güzel dağılmış ölçü farklılıkları;

Mürekkepler belirli resimlerde tam ölçüye uygun basıp diğerlerinde basmıyorsa ve bu ölçü farklılıkları tabakadan tabakaya değişik kısımlarda ortaya çıkıyorsa sebebi kağıdın düzgün durmamasında arayabiliriz. Eşit olmayan rutubet dağılımı veya önceki dolu yüzey baskı­sında oluşan kabartma etkileri “yumrulu” kağıdı meydana getirir ve böylece baskı sınırında da eşit olmayan zorlamalar ve kısmi yüzeysel farklılıklar meydana gelir.

Çözüm – 4) “Yumrulu” kağıdın yol açtığı tabaka boyunca eşit dağılmayan ölçü farklılıkları da sadece düşük tutulan baskı gergnliği ve düşük mürekkep kuruma özelliği ile giderilebi-linir.

11- Kopma

a) PROBLEMİN TARİFİ: Kopma (yolunma) denilince mürekkebin çekme gücü neticesinde baskı işlemi esnasında kağıt veya karton yüzeyinden parçacıkların sökülüp atılması anla­şılır. Kağıdın kopması esasında ofset baskısında ortaya çıkar, ancak istisnai durumlarda (tipo) kitap baskısında da görülebilir.

b) TESİRİ: Tabii kağıtlarda çok kuvvetli mürekkepler veya kağıdın çok düşük üst yüzey mukavemeti kendini yüzeyden liflerin yukarı kalkması şeklinde gösterir. Liflerin ve lif to­paklarının veya pigment parçacıklarının kopması ilk planda leke oluşması vasıtasıyla baskının görünümünü zedeler ki bu lekeler öncelikle renkli alanlarda bozukluk yaratır. Bu parçacıklar ofset makinasının lastik (kauçuk) örtüsü üzerinde birikince lifer suyu tamamiyle emer ve mürekkebi iter; böylece bir sonraki tabakanın üzerinde beyaz lekeler oluşur (çapak oluşması). Tekrar kusursuz bir baskı kalitesine ulaşmak için blanket ve baskı plakası sık yıkanmalıdır.

Sıvanmış kağıdın yüzeyinden pigment parçacıklarının kopması öncelikle dolu yüzeylerin (tutucuya doğru hareket eden) arka kenarında meydana gelir, zira burada tabakanın blanketten ayrılmasında bükülme sonucu en kuvvetli çekme gücü ortaya çıkar. Kopan sıvama parçacıkları blanket üzerinde birikip devamlı artan oranda baskı kalitesini bozar.

Mürekkebin çekme kuvveti sonucu kağıt yüzeyinden daha büyük yüzeyler koparsa asıl baskının devamı mümkün olmaz. Aşırı durumlarda blanketin hasar görmesi bile mümkün­dür.

Sıvanmamış veya sıvanmış kağıt ve kartonlarda lif dokusu yarılıp kabarcıklar oluşabilir

c) MUHTEMEL SEBEPLER: Baskı kalıbının kağıt yüzeyinden ayrıldığı anda kağıt yüzeyine kısa süreli dikine etki eden mürekkebin çekme kuvvetinin sonucu bir kağıtta kopma mey­dana gelebilir. Kağıtta bir kopma ancak mürekkebin çekme kuvveti kağıt dokusundaki liflerin yapışmasından daha büyükse, sıvama içindeki pigmentlerin bağlantısından daha fazlasıyla yani üst yüzey mukavemeti düşükse ortaya çıkar.

Sıvanmamış kağıtlarda yetersiz kopma mukavemeti genellikle yetersiz yapışmada aranır. Bugün ofset kağıtlarında kullanılan üst yüzey tutkallanması kağıdın üst yüzey mukave­metine olumlu etki eder. Sıvanmamış kağıtlarda ilk kopma durumu kağıt makinasında kağıt şeridinin usûlüne uygun kurumamasında ortaya çıkar. İlk kurutma silindirin aşırı ısınması halinde kağıt silindir yüzeyine yapışır ve çekilince kağıt dokusundan lifler kalkar. Bu lifler baskı işlemi sırasında tamimiyle kopar. Bu tip üst yüzey sakatlanmasında kağıdın kopması veya tozlanmasından (ufalanması) hangisinin rol oynadığının tespiti güçtür. Basılmış kağıt istifi hatanın ilk görüldüğü tabakaya kadar tek tek çevrilirse ve hatalı kağıt bir lupla incele­nirse kaynağın toz parçacıkları mı veya üst yüzeyden kopan parçacıklar mı olduğu anlaşı­lır.

Sıvanmış kağıtlarda görülen düşük kopma mukavemeti sıvamanın içindeki bağlayıcı ora­nının düşük olmasından kaynaklanabilir. Sıvama kütlesi iyi karışmazsa veya sıvama zerrecikleri iyi ıslanmazsa sıvamayı oluşturan parçacıklar birbiriyle kötü bağlanırlar. Ham kağıttan sıvamanın tümüyle kalkması sıvama maddesinin kağıt yüzeyine yeterli tutuna-mamasındandır. Ham kağıdın kendisinde oluşan kabarcıklar (çatlaklar) ise yetersiz tut­kallamaya atfedilebilinir.

Yüksek baskıda kopmanın yol açtığı şikayetler çok nadir görülürse de bu hata ofset baskıda çokça olur.

Kağıdın ofset baskıda daha fazla zorlanması öncelikle şu faktörlere bağlıdır. Daha ince olan mürekkep tabakası kağıt yüzeyi üzerine daha kuvvetli bir çekme kuvveti uygular; ilaveten sert kitap baskı kalıbından daha fazla olarak elastik blanket kağıt yüzeyine iyice sarılır ve böylece kağıt yüzeyi ile daha sıkı teması olur. Bunun sonucu mürekkebin çekme kuvveti daha da yükselir. Kitap baskısında kopan kağıt zerrecikleri mürekkep haznesinde dolanır­ken ofset baskıda bu parçacıklar blanket üzerine yapışır ve bir sonraki kağıt tabakasında bir leke oluşumuna yol açar.

Ofset baskıda kağıdın zorlanması ayrıca hazne suyunun etkisiyle de artar. Bilhassa çok renkli makinalarda suya karşı hassas olan pigment sıvamalarının üst yüzey-mukavemet özellikleri öylesine hasar görebilir ki mürekkebin çekme kuvvetine artık dayanamaz olurlar. O durumda kopma ancak 2,3 veya 4. baskı ünitesinde dikkati çeker.

Pratikte pazartesi sabahları baskının başlamasında kağıttaki kopmanın daha fazla olduğu tespit edilmiştir. Bu ısının mürekkebin çekişi üzerine çok kuvvetli etki etmesiyle izah edile-bilinir. Denemeler göstermiştir ki ısı 16 C’den 32 C’ye çıkınca kopmanın başlangıcı 1,3 m/ saniyeden 3,1 m/saniyeye yükselmiştir. Baskı makinasının baskıya başlamadan “ısınma için çalıştırılması” birçok durumda kağıdın düşük üst yüzey mukavemetini dengeler.

d) MUHTEMEL ÇÖZÜMLER: Kağıtta bir kopma ortaya çıkarsa öncelikle mürekkebin çekme kuvvetini düşürmeye çalışılmalıdır. 23105 veya 853,854 pasta kullanılabilir. Bu seyreltme ancak bir dereceye kadar mümkündür, zira baskıda derinlik ve parlaklık kaybına sebep olabilir. Mürekkebin çok fazla seyreltilmesindeki başka bir tehlike sıvanmış kağıtlarla çalışırken ton yapmadır. Kağıtta kopmayı önleyici en basit yol baskı hızını düşürmektir. Ancak, imal verimini azaltacağı için pek arzulanmaz. Bazı durumlarda bir vernik-ön baskısı ile üst yüzey mukavemetini düzeltmek mümkündür.

Kopma ilk planda tabakanın bitiminde dolu yüzeylerin bulunduğu arka kenarda ortaya çıktığından bir baskı kalıbında dolu yüzeylerin uygun şekilde tanzim edilmesiyle bir kağıdın kopması önlenebilir. Yani dolu yüzeyler mümkün olduğunca tabakanın baskı bitimine getirilmelidir.

Mürekkebin çekme kuvvetinin azaltılması ısının arttırılması yoluyla da sağlanabilir.

12- Kağıdın Toz Toplaması

a) PROBLEMİN TARİFİ: Tozlanma denilince kağıt yüzeyinden bağlanmamış veya kötü bağlanmış lif ve dolgu maddesi zerreciklerinin sökülmesi ve blanket ile baskı kalıbı üzerinde yığılması anlaşılır.

Bu sadece tabii kağıtlarda ortaya çıkan hata kendini tipo ve de öncelikle ofset baskıda rahatsızlık yaratacak ölçülerde gösterir.

b) Tesiri: Bir kağıdın toz yapmaya eğilimli olması kitap-baskı klişelerinin kapanmasına, böylece kirli baskıya ve baskı kalıplarının daha sık yıkanmasına yol açar.

Ofset baskıda lifler ve dolgu maddesi zerrecikleri blanket üzerinde birikir, mürekkep naklini zedeler ve kirli baskıya sebep olur. Yıkama aralıkları sıklaşır; böylece baskı plakalarının ömrü, verim ve baskı kalitesi zarar görür. Zerrecikler blanket üzerinde birikirse ofset pla­kaları mekanik olarak hasara uğrar, zira bunlar zımpara etkisi yaratırlar.

c) MUHTEMEL SEBEPLER: Birçok durumda yanlış bir şekilde kısa yıkama aralıkları için sebep olarak kullanılan kağıt gösterilir. Ancak genellikle ofset makinasının blanket üzerin­deki birikintilerin kurumuş mürekkep, hazne suyu merdanelerinin kılıfının lifleri temizleme bezleri veya baskı kurutma tozu olduğu görülmüştür. Birikintilerin mikroskop altında veya lupla dikkatlice incelenmesi sebep hakkında bilgi verebilir. Kağıt yüzeyindeki liflerin yetersiz kitlesel veya yüzeysel tutkallanması sonucu kötü bağlar oluşturması neticesinde kağıdın toz yapması kaçınılmazdır. Kağıt makinasnın ilk kurutma silindirinin ısısının yüksek olması halinde lifler gevrekleşir ve tozlanma olabilir. Doldurma maddesi ihtiva eden kağıtlar yetersiz kitlesel-veya yüzeysel tutkallanırsa pigment tozlanmasına eğilim olur.

Kesme-tozu çapraz kesici de boyuna veya enine kesimde bıçakların yanlış veya kör ol­masından veya düz kesici üzerinde kağıt tabakalarının kesimi sırasında meydana gelir.

d) MUHTEMEL ÇÖZÜMLER: Önceden bahsedildiği gibi, bir ofset makinasmın blankette tespit edilen kirlilik ve bunun sebep olduğu baskı kalitesi aksaklıkları önce dikkatle ince­lenmeli ve birikintilerin cinsi belirlenmelidir.

Çapaklanma kuruyan mürekkep zerreciklerinin birikmesi sonucu oluşmuşsa birçok durumda sadece mürekkep dağılım sisteminin temizlenmesi ve mürekkebin değiştirilmesi fayda sağlar. (Çapak oluşması konusuna bakın)

Şayet lif ve dolgu madde parçacıkları daha ziyade baskı formlarının kenarında birikme yapıyorsa kesme tozundan şüphelenilir. İstifin kesim alanlarını gliserin emdirilmiş bir bezle silip kenar tozlarını almayı deneyebilirsiniz.

Hiçbir şekilde kesim alanlarını fırçayla temizlemeyin, zira bu da ilave bir tozlanma yapabilir. Baskı makinalarına tozu uzaklaştırıcı emme donanımları takma konusunda farklı denemeler yapılmıştır. Kağıtta tozlanma eğilimi tespit edilirse baskı işlemine başlamadan aynı baskı gerginliği altında ancak su verilmeden boşa çalıştırma yapılması fayda sağlar. 13.Mürekkebin Kuruması-kağıdın Asit Miktarı

a) PROBLEMİN TARİFİ: Bir kağıdın asit miktarı (asitlilik) dolayısıyla alkalite derecesi hidrojen konsantrasyonu (kesafeti) için bir ölçü oluşturan PH-değeri olarak verilir. PH-değeri-skalası (cetveli) O’dan başlar (kuvvetli asidik) 7 üzerinden (nötr noktası) geçerek 14′e kadar (kuvvetli bazik) ulaşır. PH-değeri bilhassa ofset-ve Tipo baskısı kağıtlarda önemli­dir.

b) TESİRİ:

1 – Kağıtta çok fazla asit miktarı ve aynı şekilde ofset baskıda hazne suyu içinde-mürekkebin kurumasını olumsuz etkiler. PH değeri 4,5′u aşmamalıdır. (DIN-6722-6725′e uygun)

2- Tabii kağıtlar veya kartonlar metalik mürekkeplerle basılacaksa veya yaldızlanacaksa, bu durumda 4,5′luk bu en düşük PH değeri bile mürekkeplerin metalik parçacıklarının korozyonuna (paslanmasına) karşı yeterli bir emniyet sağlamaz. Yaldızın kararmasını önlemek için PH’ı 5′in altında bulunan hiçbir madde kullanılmamalıdır.

3- Önceleri birçok kez çok düşük veya çok yüksek bir PH-değerinin ofset plakasına hasar vereceği ve böylece ton yapma problemi yaratacağı düşünülmekteydi. Ayrıca genellikle doğru olmayan bir düzenlemede “çok asidik bir kağıt vasıtasıyla plakanın oksidinin gide­rilmesi” idi. Modern ofset baskı plakalarında-hafif asidik kağıtlarda bile rahatsız edici yakma (dağlama) belirtileri bilinmemektedir.

4- Kağıdın çok yüksek alkaliğinin hazne suyu içindeki mürekkebin katışmasına yol açtığına ve böylece bir ton yapma problemi yarattığına inananlar da vardır. Ancak pratikte yüzey PH-değeri 10-11 olan sıvanmış kağıtlarda bile hiçbir zorlukla karşılaşılmadan baskı yapıldığı bir gerçektir.

c) MUHTEMEL SEBEPLER:

Tabii kağıtların ve sıvama-ham kağıtlarının elde edilmesi sırasında kullanılan reçine tut­kalının çöktürülmesi için alüminyum sülfat (kükürt asitli kil veya şap diye de bilinir) kullanılır. Kontrolsüz bir ilave olursa ki önceleri bu olağandır. Alüminyum sülfat fazla katılmış olur; buna bağlı olarak kağıt aşınır. Sıvanmış kağıtların üst yüzey PH değeri asidik,nötr sınırlar arasında (PH 5,5 ile 7 arasında) veya alkali sınırlar içindedir. (PH takribi 11)

d) MUHTEMEL ÇÖZÜMLER:

Tabii kağıtların hazırlanışında alüminyum sülfatın kontrollü ilavesi sonucu çok fazla artık asit oranı (yani düşük bir PH değeri) pratikte imkansız hale gelmiştir.

PH- değerleri yönünden kısmen alkali-sınırlar içinde kalan sıvanmış kağıtların katışmaya, ton yapmaya, vs hiçbir etkileri yoktur.

Ton yapmayı önleme gibi bir nedenle hazne suyunun asitlenmesi mevzubahisse PH-değerinin çok fazla düşmemesine dikkat etmek gerekir. Bazı ofset makinalarında bir PH-kontrol ve hazne suyuna otomatik asit dozlama donanımı mevcuttur.

Kağıdın PH Değerinin Ölçülmesi

Kağıt daima nötr değildir. Nötr kağıtların bazen aside, kaplanmış kağıtlarında alkali olmaya meyili vardır.

Bir veya birkaç damla saf su kağıdın üzerine damlatılır ve kağıtta bir yol çizer. İndikatör kağıdının uç tarafı normal uzunlukta ıslanacak şekilde buraya bastırılır. Kutunun dip trafı ile İndikatör kağıdının kesin teması sağlanır. 2 dakika sonra tablo ile karşılaştırılır.